THEMA: Umbau meiner Proxxon MF70 zur CNC-Fräse

Hallo Herbert,

super Arbeit, ein gelungenes Projekt. Prima Anregung. Welches Material kann man damit denn noch fräsen? Geht da Messing auch? Und wenn ja in welcher Stärke?

Gruß Paul

www.n-modell-bahn.de

Hallo Paul,

Messing habe ich noch nicht probiert, aber Lok-Chassis aus Zink-Druckguss geht problemlos.
Auch Alu ist kein Problem.

Wichtig ist allerdings, daß man den passenden Fräser verwendet, nicht zuviel auf einmal abtragen will und gut kühlt.

Auf jeden Fall macht die Fräse jetzt richtig Spaß und das ist doch das was beim Hobby zählt

Viele Grüße
Herbert
www.herberts-n-projekt.de

Hallo Herbert,

besorg dir mal noch eine Messuhr, mit der du das Umkehrspiel messen kannst. Dann werden die Kreise auch immer schön rund. Wenn du öfters fräst, solltest du das möglichst einmal die Woche ausmessen, da sich das bei der Konstruktion der Proxxonmaschine ab und zu ändert.
Die Konstruktion hat noch einige Schwächen. Viele davon kann man leicht ändern, dann hat man auch länger Freude dran.

Gruß
Stefan T.

Hallo,



Welche?

Ich hätte gern auch einen CNC Maschiene, weiss aber nicht ob der Proxxon zu Wert hat.

Gruß
Zoltán

Hallo Herbert,
dein 0,8 mm Fräser , was für einen Schaft - Durchmesser hat der und kannst du auch die Firma mitteilen und was für eine Spannzange dazu.
Lothar

@Stefan
vielen Dank für den Hinweis!
Ich muß mal googeln wie das geht und was ich für eine Messuhr dafür brauche.


@Lothar
der Schaft-Durchmesser hat 3,175mm
Gekauft bei ebay gabysvhmshop2012

Habe dort auch noch 1mm einschneidig gekauft und damit das erste mal Top-Ergebnisse in Plexiglas erzielt.

Viele Grüße
Herbert
www.herberts-n-projekt.de

Hallo Herbert


Die Messuhr sollte eine Hundertstelskala haben, so ein Bubitaster reicht da auch.
Die Uhr in einen Messuhrstativ einsetzen und Uhr an das Frässpindelgehäuse anlegen und dann im Handbetrieb der CNC-Steuerung das Schritmass Hundertstel Milimeter wählen und dann 10x in Minusrichtung "tippen" und danach 10x in Plusrichtung tippen, danach sollte der Zeiger der Uhr wieder auf dem Ausgangswert stehen, wenn nicht ist der Differenzbetrag das Umkehrspiel der Achse in X.
Das gleiche machst Du auch noch in Y und Z Richtung.

Die Werte trägst Du dann in die " Maschinendaten" ein...  

Hinzu kannst Du noch mit den Antriebseinstellungen generell etwas "spielen", Geschwindigkeit, Beschleunigung, Stromstärke und und.
Wenn jedoch Umkehrspiel im 0,2mm Bereich liegt, dann kann man nur sehr Mäßig einen Kreis runder fertigen.


Ach ja, falls der Vorschub recht hoch ist, treten hier sehr oft die gleichen Fräßbahnabweichungen auf, also das ein Kreis oder eine Kontur "verzert" wird, da hilft dann nur runter mit dem Vorschub.


Gruß Jens

Einen Umbausatz für die MF70 (oder auch die fixfertig umgebaute Maschine) gibt es auch bei www.usovo.de . Wer es noch bisschen verrückter mag, kann da auch einen 4-fachen automatischen Werkzeugwechselr bekommen (ist jetzt aber nicht mehr auf der Webseite)

Wer aber wirklich "heavy duty" Bearbeitung machen will, sollte gleich die nächstgrössere Maschine nehmen, die es von Proxxon mit CNC ab Werk gibt - und mit Kugelumlaufspindeln, was wichtig ist für die Präzision.

Felix

Hallo,

früher waren alle Werkzeugmaschinen noch ohne Kugelumlaufspindeln ausgestattet. Aus dieser Zeit stammen noch die Begriffe Gleichlauffräsen/Gegenlauffräsen. Die ersten Kugelumlaufspindeln in Werkzeugmaschinen gab es ab den 1960er Jahren. Mit Kugelumlaufspindeln musste nicht mehr auf Gleichlauffräsen/Gegenlauffräsen geachtete werden, was für die CNC-Maschinen von Vorteil ist.

Die Proxxon MF70 hat in dieser Preisklasse allerdings nur "in allen Achsen spielfreie, nachjustierbare Schwalbenschwanzführungen" (und vermutlich keine Kugelumlaufspindeln). Aus diesem Grund muss hier darauf geachtet werden dass wenn möglich nur Gegenlauffräsen verwendet wird. Beim Fräsen von Nuten mit beidseitigen Schneideneingriff hebt sich das Gleichlauffräsen/Gegenlauffräsen automatisch auf. Interessant wird es dann wenn die Schneide nur einseitig im Eingriff ist. Wenn hier dann aus versehen im Gleichlauf gefräst wird kann es zu Beschädigungen am Werkstück und am Werkzeug kommen.

http://www.hhw.de/uploads/schnittdaten/Grundlagen_Fraesen.pdf


@Herbert

Tolle Idee! Es ist wirklich beeindruckend welche tolle Maschinen man heutzutage für die Hobbywerkstatt bekommt, und das für kleines Geld.

Grüße
Markus

@markus

Die Führungen haben nix mit den Spindeln zu tun. Einfache Gewinde waren da früher auch nicht üblich, da gab es vermehrt das Trapezgewinde.
Und Gleichlauffräsen eher was mit der Spanabfuhr, also mit dem Typ des Fräsers.

Gruß
StefanT.

Hallo Stefan,

dass die linearen Führungen nix mit den drehenden Spindeln zu tun haben ist schon klar. Aber Schwalbenschwanzführungen in Verbindung mit normalen Spindeln ist eher was für Säulenbohrmaschinen mit verstellbaren, klemmbaren Arbeitstischen. Wenn du mit solch einer Maschine mit Antrieben und CNC-Steuerung nach einem Richtungswechsel vom Gleichlauffräsen aufs Gegenlauffräsen übergehst bekommst du Rattermarken oder dir schleudert es im Extremfall dein Werkstück aus dem Schraubstock.
Die Spanabfuhr ist beim Gleichlauffräsen natürlich besser, daher wurden ja auch die Kugelumlaufspindeln bei CNC-Maschinen eingeführt. Speziell bei größeren Bearbeitungszentrenen fallen ja riesige Mengen an Spänen an. Bei einer "Hobbymaschine" ist die Spanabfuhr eher zweitrangig.

Grüße
Markus

Moin,

Gleich- und Gegenlauffräsen gibt es auch heute noch und kann man systembedingt noch immer nicht in einen Topf werfen!
Was mit den Kugelumlaufspindeln entfallen ist, ist der "tote Gang" - und der war beim Gleichlauffräsen damals hinderlich.

Die hier nun wiederholt angeführte Späneabfuhr hat mit Gleich-/Gegenlauffräsen herzlich wenig zu tun - entweder sie ist vernünftig eingerichtet, oder eben nicht. Auch die Spänemenge ist hier aus gleichem Grund nicht relevant.

Was ich als Fachmann (a.D.) an dem hier geschilderten Umbau - an sich für unsere Zwecke ja ausreichend - aber vermisse, ist ein Lesesystem. Vielleicht habe ich es aber auch nur übersehen, denn so ganz ohne Kontrolle der Position... ?!

Gruß
Roger

Anm.: Der "tote Gang" ist das Spiel der Spindel, den man die Kurbel bei festgeklemmten Tisch hin und her drehen kann. Um dieses auf der Skala ablesbare Maß "bockelt" der Tisch dann beim Gleichlauffräsen, da die Kraftverhältnisse dann dieses Spiel voll ausnutzen.
Beim Gegenlauffräsen hingegen wirken diese Kräfte in die entgegengesetzte Richtung und die Last liegt voll auf der Spindel.

Hallo Roger,

die genau Position kann man in der Software SerialComCNC ablesen, die ich bei Software in meinem Umbaubericht aufgeführt habe.
Darüber kann man die Fräse direkt mit Maus oder Tastatur steuern, oder man gibt den entsprechenden G-Code ein.

Viele Grüße
Herbert
www.herberts-n-projekt.de

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Hi Herbert,

und wo nimmt die Software die Position her? Dazu muss es doch ein Lesesystem geben...

meint
Roger

@Roger,
Die Software rechnet einfach anhand der Motorschritte weiter.
Als früherer Besitzer einer CNC-Fräse mit Kugelumlaufspindeln und Haidenhain Steuerung stelle ich mir das Arbeiten mit Umkehrspiel grausam vor.
Das kenne ich noch von meinen konventionellen Maschinen, an denen Gleichlauffräsen nicht möglich war.

Jürgen H.

@Roger,
man sollte dabei immer berücksichtigen, daß es sich um eine Hobby-Fräse handelt.
Wer Profiqualität braucht und will, muß natürlich auch etwas tiefer in die Tasche greifen.

Viele Grüße
Herbert
www.herberts-n-projekt.de

Hallo Jürgen,

das denke ich mir, dass da über vermeintliche Motorschritte interpoliert wird...
Eine Kontrolle und ein geschlossener Regelkreis sind aber etwas anderes!

"Früherer Besitzer..." Schau dir mal aktuelle Konstrunktionen an ... ein Traum! *g*
Aber auch mit frühen (C)NC-Maschinen konnte man arbeiten, Kreise konnten sie ja zwangsläufig noch nicht. Und wenn sie den toten Gang nicht kompensieren konnten, dann war halt der Fachmann an der Maschine gefragt... das ging auch
Mit Kugelumlaufspindeln wurde dann die Kreisbearbeitung überhaupt erst möglich, ein Vergnügen waren die frühen Versionen aber auch noch nicht, sie waren einfach noch zu ungenau.
Der heutige "Traum" sieht freilich anders aus, die Technik hat sich ja nunmal weiterentwickelt... doppelte Kugelumlaufspindeln, andere Maschinenbettungen, kleinste Ungenauigkeiten der Maschine können steuerungsseitig kompensiert werden und das Programmieren an der Steuerung ist fast zum Fremdwort geworden...

Gruß
Roger

Ja Herbert,

daher kam ja meine Frage...
Nun isse aber beantwortet.

Gruß
Roger

Im letzten Leben war ich CNC Operator auf Bearbeitungszentren; ich bilde mir daher ein, auch ein wenig Ahnung zu haben *g*

Roger hat es eigentlich gut erklärt. Ohne Kugelspindel ist da immer das Umkehrspiel (toter Gang). Ich hab im Keller einen Proxxon KT 150 Kreuztisch (Trapezgewindespindel, kein CNC, aber eine Klasse grösser als die MF 70), und der hat ab Werk ein Umkehrspiel von 0.2mm. Damit ist klar: Ausser Gegenlauffräsen und Bohren ist keine Bearbeitung möglich. Man kann mit dem Ding vieles machen, aber Kreis fräsen? Vergiss es.

Spannend wäre jetzt, von Herbi das Umkehrspiel seiner MF70 zu erfahren...

PS:
Ebenso wichtig wie die Führungen und die Tischspindeln sind übrigens die Lagerung der Frässpindel. Eine Bohrmaschine ist für die radialen Kräfte, die beim Fräsen auftreten, nicht konstruiert. Mit einer Bohrmaschine im Bohrständer kann man nicht fräsen. Dazu braucht man einen Fräsmotor, z.B. den Proxxon BFW 40 E für den Bohrständer.

Ausser man hat eine Maschine, die von Anfang an fürs Fräsen konzipiert wurde, wie Herbis MF70.

Felix

Hallo,

Wenn man doch sehr präzise arbeiten möchte, welche Maschienen könnt ihr epfählen?
Etwa in der Grösse der MF70.

Gruß Zoltán

Hallo,
es ist eben nur eine umgebaute Hand-Tischfräse, aber so schlecht kann der Umbau ja nicht sein. Im Netz gibt es viele Proxxonfreund die sich so eine Fräse umgebaut haben und damit zufrieden sind. Wer so einen Umbau nicht wagt, sollte sich eine teure fertige Fräse anschaffen.


@Herbert : passen die neuen Fräser auch in die Proxxon Spannzangen ??

Lothar

Hallo zusammen,

da ich mir erst heute eine Messuhr bestellt habe, kann ich noch nicht mit genauen Messwerten in Bezug auf das Umkehrspiel aufwarten.

Ich habe aber mal, weil ich es auch wissen wollte einen Kreis mit 30mm gefräst.
Einmal innen um ein Loch mit 30mm zu erhalten, und dann außen um eine Scheibe zu erhalten.
Was soll ich sagen, ich bin begeistert, die Scheibe passt ganz genau und lässt sich im Loch drehen.

Ich bin nun schon gespannt was mir die Messuhr sagen wird.

@Lothar,
welche neuen Fräser meinst du?

Viele Grüße und schöne Ostern
Herbert
www.herberts-n-projekt.de

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Hallo


Also für den Eigenbedarf reicht mit Sicherheit die Fräse aus, auch bei größeren Teilen ... Modellchassis dürften auch funktionieren und bei Getrieberahmen ( Achgsbohrungen ) kann man ja immer das Werkzeug aus einer Richtung mit "Vorschub" positionieren. Und bei größeren Fräsbearbeitungen ( auch Gleichlauf ) halt die Zustelltiefe verringern, es dürfte wohl reichlich egal sein wie lange das Programm da läuft und wenn es 29Stunden dauern soltte, wurscht, so lange die Werkzeug Kühlung funktioniert und die bisherigen Späne nix behindern.
Da Herbert über ein CAM Programmiert ist auch hier der Aufwand für Ihn relativ "klein"...


Gruß Jens, der CNC Fräser/Programmierer von Beruf ist und gut den G-Code kennt

Hallo nochmal,

ich hab's ja oben schon geschrieben - für unsere Hobbyzwecke sollte der Umbau so ausreichen.
Bremsen werden sich nur sicherlich diejenigen müssen, die Hochleistungszerspanung gewohnt sind. Der Hobbyanwender kommt da aber schon meist mangels Kenntnis ohnehin nicht auf die Idee da "so dermaßen hinzufahren" - zumindest ab dem 2. Werkzeug nicht mehr...

Und Herbert, die Scheibe muss sich darin drehen können, wenn du sie nicht eckig programmiert hast... das funktioniert auch bei erheblichen Ungenauigkeiten noch!

Um noch auf die Frage von Zoltán einzugehen: Die Maschine an sich passt schon für den Zweck. Genauer bekommt man sie mit Lesestäben für die Positionsbestimmung (nur so kann die Steuerung auch den toten Gang kompensieren).
Bei den geringen Lasten einerseits, und der schnellen Steuerung andererseits, sollte das auch ohne Kugelumlaufspindel in einem vertretbaren Rahmen auch zum Kreise fräsen funktionieren.

Ob es sich aber lohnt die Maschine mit beiden dieser sehr teuren Aufrüstungen (3 Lesestäbe und 3 Kugelumlaufspindeln) zu versehen, oder stattdessen ein bereits so ausgestattetes Modell zu kaufen, ist ein simpler Preisvergleich. Er dürfte sehr wahrscheinlich zu Gunsten der fertigen Maschine ausfallen...

meint
Roger

@Zoltan
Was meinst du mit "sehr genau"? - Und: Genauigkeit hat beim Fräsen auch etwas mit der Herangehensweise (Fräs-Know How) zu tun. Ein Hammer macht leider noch keinen Schreiner.

@Herbi
Die Messuhr brauchst du doch auch schon ohne CNC, um den Maschinenschraubstock parallel zu den Führungen auszurichten. Sonst kann doch gar nix Gscheites dabei rauskommen!?

Felix

Hallo Felix,
Zum Ausrichten des Schraubstockes brauchte ich bisher noch nie eine Meßuhr. Ich nehme dazu einen Anschlagwinkel. Mit einer Meßuhr  wird das nur sehr bedingt was.
Gruß Gerd
PS: Ich weiß vom was ich spreche. Ich habe im Service für CNC Werkzeugmaschinen gearbeitet

Der Joke war gut, Golf-Lima!

lacht
Roger

Hallo,

Danke an Roger für die Antwort.

@ Felix: Du hast geschrieben der KT 150 hat ab Werk ein Umkehrspiel von 0.2mm. Mit so ein grossem Fehler kann man nur mit zusatzlichen Arbeit ein präzises Modell ausfräsen. Ich würde es für Bau von Prototypmodelle benutzen, und ich denke, der Umkehrspiel nicht grösser als 0,05mm sein dürfte, wenn man ohne Ärger und zusatzliche Arbeitsgänge, ruhig und komfortabel einen komplizierten Stück ausfräsen möchte. Bis 0,1mm Fehler bei einer fertigen Stück kann man noch eventuell tolerieren, aber besser darunter. Zum Beispiel: bei Fenster und Fensteröffnung lasse ich immer 0,1-0,2mm Freispiel. Wenn ich mit der Maschiene nur 0,1-0,2mm Umkehrspiel erzielen kann, kann ich die nötige Präzision nicht erreichen.

Ich würde gern mehr für die Maschiene bezahlen, wenn ich das Arbeit leichter erledigen kann.
Ob dass mit den hier präsentierten Umbau möglich ist, war das Wesen meine Fragen.

Gruß
Zoltán

Doch Zoltán,

das geht wenn du im Gegenlauf fräst!
Das hat früher auf konventionellen Maschinen ja auch funktioniert, du musst nur bei größerer Zustellung in den Ecken aufpassen (den Fräser zieht es dabei in die Ecken und beschädigt so die Kontur).
Wenn die Ecken im Radius gefräst werden - also in CNC-Technik - lässt man zuerst noch etwas Aufmaß und korrigiert dann beide Achsen unabhängig voneinander (also Maße im Programm an Istwert anpassen). Damit ist der tote Gang dann auch kompensiert.

Mehr Geld ausgeben ist hingegen einfach : eine moderne und voll ausgestattete Maschine macht die Arbeit in jedem Falle leichter... das ist nur eine Frage des nötigen Kleingeldes...

meint
Roger

@26
Parallel zu den Führungen, nicht parallel zu den T-Nuten!

@27
ACK

@28
Du vermischst das Umkehrspiel der Maschine mit dem Führungsspiel der Maschine und du vermischst die Genauigkeit der Maschine mit der Genauigkeit des Werkstücks. Das sind vier Kategorien, die zwar voneinander abhängen, die aber völlig unterschiedlich sind. Leider würde es hier jeden Rahmen sprengen, einen Fräskurs in diesen Thread zu packen... Aber es kommt vor, dass (ältere) professionelle (konventionelle) Fräsmaschinen auch 0.2mm Umkehrspiel haben. Dann muss man die Maschine eben entsprechend bedienen (Umkehrspiel kompensieren), um Genauigkeit am Werkstück zu erzielen. Möglich ist es durchaus.

Für die Genauigkeit am Werkstück sind letztlich andere Faktoren viel entscheidender, etwa: Parallelität der Spannmittel (Schraubstock) zu den Führungen, Rechtwinkligkeit der Achsen (Führungen) untereinander - beides im Bereich 0.01mm über die jeweils massgebende Länge -  und Kompensation der Schnittkräfte, insbesondere beim Schlichtdurchgang, mit dem die Massgenauigkeit erzielt werden soll.

0.1mm Genauigkeit am fertigen Werkstück ist wirklich keine Hexerei; dazu reicht auch eine suboptimale Ausrüstung. 0.05mm Umkehrspiel ist hierzu jedenfalls nicht erforderlich. 0.1mm am Werkstück - das schafft die MF70 locker, würde ich sagen (ist aber nur die Vermutung eines gelernten Feinmechanikers, da ich die MF70 selber nicht habe).

Unter "genau" verstehe ich 0.01 - 0.02mm am Werkstück

Felix

Das ist in der Praxis meist aber deutlich größer, Felix!

Desswegen funktioniert es aber trotzdem mit der Genauigkeit - das setzt halt das von dir schon genannte Know How voraus - und das lernt man nunmal nicht mal so eben nebenbei...

meint
Roger

Hallo Jungs,

@29-30:
Sorry wegen Übersetzungsfehler.
In der Schule vor 15 Jahre habe ich Fräsen gelernt, aber nie richtig damit beschäftigt.


Wenn diese Kompensation - wovon ich eventuell nicht wisse - eine teure Maschine automatisch erledigt, oder etwas kompensiert, dann ist es für mich den Geld Wert. Bei einer Airbrush sollte man auch nicht der günstigsten kaufen, das macht immer nur Ärger.
Das Know How ist auch leichter mit einen guten Maschine zu lernen, oder?

Gruß
Zoltán

Moin Zoltán,

Da bin ich anderer Meinung. An einer Maschine, die "alles kann" stößt man ja kaum auf die Probleme, die es zu lösen gilt - man kann also wenig lernen!
Zum Lernen also folglich die Maschine wählen, die am wenigsten kann oder am ungenauesten ist.

meint
Roger

Hallo zusammen,

ich habe heute meine Messuhr bekommen, und konnte das Umkehrspiel der Proxxon MF70 messen.

X=0.02mm, Y=0.02mm, Z=0.03mm

Ja, ich konnte es auch nicht glauben und habe mehrmals gemessen
Nein, ich habe mich nicht vermessen und auch die Skala richtig abgelesen

Ich bin mit dem Ergebnis mehr als zufrieden!

Viele Grüße
Herbert
www.herberts-n-projekt.de

Hallo Herbert,

das sieht doch schonmal ganz vernünftig - bzw. nach recht neuer Maschine - aus!

Um das auch so zu erhalten, solltest du nur darauf achten, immer die gesamten Verfahrbereich aller Achsen einigermaßen gleichmäßig zu nutzen (zu verschleißen), denn nur dann kannst du das Spindelspiel wieder nachstellen.
Wenn du sonst im verschlissenen Bereich nachstellst, klemmt bzw. frisst es sich im besseren Bereich. Umgekehrt bleibt es im verschlissenen Bereich ungenau, weil man eben nicht nachstellen kann.

Ich weiß, eigentlich ist das banal - aber CNC-Steuerungen verleiten einen erfahrungsgemäß zu diesem sehr ärgelichen Fehler!

Gruß
Roger

Die Gewindespindeln bei dieser Fräse bestehen aus Stahl und die Spindelmuttern aus Kunststoff...

Moin Stefan,

waaas, Spindelmuttern aus Kunststoff??
Das heißt in der Preisklasse des Maschinles dann wohl eher nix Gutes!
Allerdings relativiert sich das oben von mir genannte Problem dadurch...

Aber danke für die Info!

Gruß
Roger

"Irgendwo ist immer ein Haken"
Dabei gefällt mir die Maschine so gut; sie hat das richtige Konzept...

Wer baut sie auf Bronzemuttern um?

Felix

Moin Felix,

ich denke mal, dass der, der die Möglichkeiten dazu hat, wohl eher keine MF70 in seinem Maschinenpark finden wird...

grinst
Roger

Hallo,
@Herbert: vielen Dank für Deinen Beitrag, eine wirklich sehr interessante Anregung für mich.

@all:
Gibt es einen ähnlichen Umbausatz auch für die FF230? (Spindelmotoren mit durchgängiger Achse)
Gilt das mit der Spindelmutter aus Kunststoff auch für die FF230?

Vielen Dank
und viele Grüße

Günter

Hallo Günther,

das wird mit dem Kunststoff sicherlich eine Weile gutgehen, solange man die zu übertragenden Kräfte im Rahmen hält.
Es gibt zwar sicher Spezialkunststoffe, die hier geeignet wären, allerdings übersteigen die dann den Preis der Maschine bei weitem (BTW: man kann mit einigen Kunststoffen auch Stahl zerspanen!).
Das gegenteilige Extrem mag ich der Firma Proxxon aber nun wirklich nicht unterstellen...

Für die Anwendung hier heißt das letzten Endes, dass man bei regem Gebrauch der Maschine die Spindelmuttern unbedingt als Verschleißteil betrachten sollte und folglich gelegentlichen Ersatz einplant...

meint
Roger

@40
Jedenfalls gibt es die FF500 von Proxxon schon ab Werk mit CNC (und Kugelumlaufspindeln). Das tönt ganz so, als wär' das "was Rechtes".

Felix

Edit meint: Kost dann auch 4x soviel wie die MF70 (nämlich 4000  Euro statt 1000) (Preise jeweils für fertig auf CNC umgebaut)

Nochmal Edit: FF230 in FF500 geändert, guckst du hier
http://www.proxxon.com/de/micromot/24340.php

... dafür hat sie aber dann auch Kugelumlaufspindeln!

Hallo,
ja, die FF500 kenne ich, aber ich hatte nach der FF230 gefragt, gibt es dazu Informationen zu einem Umbau à la Herbert?

LG
Günter

Hallo

die Proxxon MICRO-Fräse MF 70 gibt es jetzt auch als MICRO-Fräse MF 70/CNC-ready.
Siehe:
http://www.proxxon.com/de/micromot/27112.php?list

Diese gibt es für ca. 500€, vielleicht wäre das eine alternative für den Eigenumbau.

N-Uwe

Hallo Uwe,

MF70-CNC ist schon eine alternative zu dem von mir gemachten Umbau.

Allerdings sind da nur die Motoren schon dran, die Elektronik kommt dann noch dazu.
Außerdem hat man keine Möglichkeit mehr die Fräse von Hand zu bedienen, was ich als äußerst angenehm empfinde, wenn man z.B. den Nullpunkt der Z-Achse einstellen will.

Viele Grüße
Herbert
www.herberts-n-projekt.de

Hallo Herbert,

das Einstellen der Z-Achse bzw. der Werkzeuglänge per Handrad dürftest du dir aber schnell abgewöhnen... denn es geht auch schneller, einfacher und genauer!

Dazu brauchst du ein Klötzchen (ideal: ein dafür reserviertes Endmaß) bekannter Höhe.
(Mit stehendem Werkzeug!) Nach Augenmaß bis unter dieses Maß an das Werkstück fahren und auf Tastbetrieb 1 mm gehen. So lange tippen, bis das Maß unter das Werkzeug geht, Klätzchen wieder drunter weg und dann einmal zurück.
Schritt auf 0,1 reduzieren und von vorne... dito 0,01 und ggf 0.001 mm. Dann ist Z gleich dem Maß des Klötzchnens.
Das klingt zwar erst mal umständlich, geht aber ratz-fatz und ist wesentlich genauer als alles andere!

WICHTIG ist dabei aber die Reihenfolge: ERST zustellen, DANN Klötzchen drunter! Alles andere geht über kurz oder lang schief *)... das ist aber nur eine Frage der Gewöhnung...

Gruß
Roger

*) das heißt, man setzt den Fräser auf das Klötzchen - und beschädigt damit beides.

Nachtrag: Positiver Nebeneffekt dabei ist, dass man sich durch die klassische Ankratzerei keine Werkstückoberflächen beschädigt.

Hallo,

ich muß doch mal - unabhängig von der handwerklichen Superleistung abgsehen - auf die Sinnhaftigkeit "CNC Umbau" nachfragen ....

Ich will den Umbau sicherlich nicht schlecht machen oder die Leitung des Umbauers damit schmälern, aber:

CNC lohnt sich, wenn man mehrere bis (sehr) viele Teile beabeiten möchte, die alle gleich werden sollen. Okay. Aber im Hobbybereich? Wieviele Loks werden dort so umgebaut, das sich CNC unterm Strich rechnet?

Um mit CNC Maschinen sinnvoll zu arbeiten ist es unumgänglich dafür ein Programm zu schreiben, damit die Maschine weiß, was sie mit dem Alu- oder Messingklotz anfangen soll.

Nehmen wir als Beispiel mal einen VT95 an. Schönes Projekt. Aber wieviel VT95 fahren auf der Anlage? Einer? Zwei? 15?

Also wegen einem Umbau würde ich weder die Proxxon auf CNC umrüsten, geschweige denn ein Prgramm dafür schreiben. Das lohnt und rechnet sich unter keinen Umständen. Und selbst wenn noch eine BR81 oder BR50 dazukommen würde: das Programm des VT95 passt sicherlich nicht!

Nur meine 2 Cents zu dem Thema


Grüssle
Jürgen

Hallo,



Hast Du schon bei einen Wagen die 10-12 Fensteröffnungen ausgefräst? Um sie alle gleiche Maße haben?
Es geht auch mit der Hand, aber in welchen Zeit?

Gruß
Zoltán

Moin,

einer CNC-Maschine kann man bei der Arbeit zusehen - konventionell muss man selber ranklotzen!
Dafür macht die CNC-Maschine aber auch nicht pünktlich Feierabend...

Aber mal im Ernst: Es ist anderes, aber wesentlich wirtschaftlicheres Arbeiten und eröffnet Lösungen und Wiederholgenauigkeiten, die so konventionell nicht machbar sind. Zudem kommt man mit kleinerer Werkzeugauswahl und weniger Maschinenaufrüstungen aus.

Gruß
Roger

@48
In Ergänzung zu 50: Die CNC-Maschinen wurden erfunden, damit Teile gefertigt werden können, die konventionell nicht machbar sind. Hierin sehe ich auch den Hauptvorteil für CNC im Hobbybereich.

Beispiele:
- Tasche 14x12x40 ausfräsen in Lokchassis (um Platz zu schaffen für Fauli)
Konventionell ist das heikel, und man wird deshalb so viel wie möglich zustellen, um so wenig Durchgänge wie möglich zu haben. Mit dem Resultat, dass Maschine und Werkzeug überfordert ist.
Mit CNC kann man die Taschenkontur programmieren und 0.5mm zustellen (oder was grad praktisch ist) und die CNC hobelt halben Millimeter um halben Millimeter raus ohne Problem, ist doch egal wieviele Durchgänge es gibt.
- Innenradius 5mm fräsen: Konventionell nimmt man einen 10mm Fräser. Der hat einen 10mm Schaft... Kann man nicht spannen in den kleinen Fräsen. Mit CNC nimmt man einen beliebigen Fräser und gut ist...
- Aussenradius fräsen: Konventionell: uh oh... Mit CNC kein Problem.

Du hast nicht unrecht; CNC ist auch genial für wiederkehrende Teile. Aber dazu braucht es dann eigentlich auch noch ein Werkzeugwechselsystem (muss nicht unbedingt automatisch sein, aber mit standardisierten Werkzeughaltern). Und das ist dann nochmals eine andere Liga.

Felix

Hallo Jürgen,

mir ging es bei dem Umbau auch darum, meine grauen Zellen in Schwung zu halten.

Ich gebe dir in einem Recht, nur um ein paar Loks umzubauen brauche ich keine CNC-Fräse.

Aber da ich nun mal ein Bastler bin, baue ich nicht nur Loks um, sondern kann die Fräse für andere Dinge auch sinnvoll einsetzen.

Wenn du schon mal einen Ausschnitt für eine D-Sub Buchse gemacht hast, weist du wie lange man dafür braucht damit es einigermaßen ordentlich aussieht und passt.

Ich habe extra für dich mal kurz eine solche in eine 2mm Dibond-Platte gefräst (siehe Bild)
Der Fräser war nicht mehr der neueste und es ist noch nichts nachbearbeitet, aber es sieht allemal besser aus als wenn ich es mit Bohrmaschine und Feile gemacht hätte.
Die passenden Dateien gibt es kostenlos im Netz und das ganze hat keine zwei Minuten gedauert!

Vielleicht willst du ja deiner bessern Hälte mal auf die Schnelle eine Freude machen, bevor du ihr sagst was du wieder für die Moba ausgegeben hast (siehe Bild, noch nicht nachbearbeitet)

Es gibt soviele andere Beispiele, die man hier nennen könnte!

Viele Grüße
Herbert
www.herberts-n-projekt.de


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Okay, ihr habt mich überzeugt!  ;o) Eure Argumente haben mich überzeugt und machen durchaus Sinn.

@Herbert
zumal man mit deiner Lösung immer auch noch konventionell arbeiten kann. Und wenn es zudem auch noch bereits fertig geschriebene Programme für diverse Standardanwendungen gibt: umso besser!

So, jetzt muß ich mir die Stückliste nochmals etwas genauer anschauen, was man zum Umbauen alles braucht ...  *pfeif*


Grüssle
Jürgen

Ein weiterer Vorteil der CNC-Fräserei besteht darin, dass sich Herbert die Nacharbeit seiner abgebildeten Teile hätte sparen können!
Und zwar, indem er noch einen Fasenfräser o.dgl. eingespannt hätte und alles rundrum noch sauber angefast hätte...
Das Programm steht ja!

meint
Roger

Hallo zusammen,

um mich weiter in die CNC-Fräserei einzuarbeiten, habe ich aus 1mm MDF einen Saurier gefräst. Ein bißchen kleiner und er wäre Spur N tauglich

Passende DXF-Dateien gibts bei DXF-World in großer Auswahl!

Viele Grüße und ein schönes Wochenende

Herbert
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*lol* Herbert,

zum einarbeiten lautet die Devise aber "selber machen"!

Sonst lernt man ja nix dabei...

meint
Roger

Hallo zusammen,

für alle die an dem Umbausatz inkl. Motoren mit zwei Achsen interessiert sind!
Habe gesehen, daß momentan das Set wieder erhältlich ist.
http://www.ebay.de/itm/CNC-Kit-fur-Proxxon-MF-7...;hash=item4ae8adab86

Kleiner Tip: Nicht zu lange zögern, sonst muß man wieder warten (ging mir so )

Viele Grüße und ein schönes Wochenende
Herbert
www.herberts-n-projekt.de

Hallo,
ich habe das Projekt von Herbi39 leider zu spät entdeckt, obwohl ich ständig auf seiner Hompage stöbere , siehe beleuchtetes Haus, nun habe ich meine Proxxon Micro Fräse MF 70 hier im Shop zum verkaufen angeboten. Vielleicht hat jemand Interesse. Über den Preis könnte man auch noch mal sprechen.
MfG Lothar

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Hallo Lothar,

solange du die Fräse noch nicht verkauft hast, ist es doch nicht zu spät

Im Moment arbeitet die Fräse an meinem ersten Relief.
Wenn's was wird, werde ich nacher noch ein Bild anhängen.

Viele Grüße
Herbert
www.herberts-n-projekt.de

Hallo,
@ Herbi, ich hatte die Fräse hauptsächlisch gekauft um in -Z- meine Dampfloks auszufräsen um diese mit Decoder zuversehen. Aber ich bin von Digital abgekommen.

Herbert, was nimmst du für Fäser für Alu bzw für Polytyrol. .
# Schaftfräser 1 oder 2 schneidige. NR. 28758,28759,28761, die hab ich , oder Nr.28757
MfG Lothar

Hallo Lothar,

für Alu habe ich bisher 2schneidige und für Plexiglas und Kunststoff einschneidige und niedrige Drehzahl genommen.
Aber letztendlich probiere ich meistens mit welchem ich das beste Ergebnis erziele.
Gerade bei Alu kommt es auch sehr auf die Legierung an!

Viele Grüße
Herbert
www.herberts-n-projekt.de

Hallo Herbert,
ich habe mich anfänglich auch mit dem Gedanken getragen Deine CNC Fräse nach zu bauen.
Wenn ich jedoch diesen Threat nur überfliege, merke ich ganz schnell, dass das ohne detaiiierte Kenntnisse in CNC Technik sinnlos ist.
Also lasse ich lieber die Finger davon.
Gruß Karl

@62
Stimmt schon. Es ist ein wenig wie wenn man sich einen ferngesteuerten Hubschrauber ins Wohnzimmer stellt (also einen "richtigen", nicht so ein Koax-Ding). Wenn man nicht Hubi fliegen kann, dann wird das auch nix
Wobei die Fräse dann einfach rumsteht, während sich der Hubi innert 2 Minuten selbst zerlegt

Womit ich nicht gesagt habe, dass man CNC nicht lernen kann. Aber wenn man wirklich Nutzen  aus der Maschine ziehen will, dann geht es nicht mal "so eben" nebenbei. Dann muss man sich mit der Materie intensiv beschäftigen. Ist doch eigentlich mit allem so, nicht wahr?

Felix

@60+61
Was für Schneidwerkzeuge genommen werden, hängt am zu bearbeitenden Material. (Hat mit CNC nichts zu tun.)

Holz = weich = grosser Spanwinkel, mittlere Schnittgeschwindigkeit *) , grosser Vorschub möglich
*) Wenn die Schnittgeschwindigkeit zu gross ist, verbrennt das Holz (bekommt schwarzbraune Stellen)

Kunststoffe = eher spröde = kleiner Spanwinkel, mittlere Schnittgeschwindigkeit *) , mittlerer Vorschub.
*) Wenn die Schnittgeschwindigkeit zu gross ist, schmilzt der Kunstsoff und klebt am Werkzeug.
Plexiglas = extrem spröde. Spanwinkel null oder negativ empfohlen.

Metalle = zäh *) , hochfest = kleiner Spanwinkel, mittlere Schnittgeschwindigkeit, kleiner Vorschub. Kühlen bei der MF70 unnötig, da diese gar nicht die Leistung hat, die ein Kühlen erforderlich macht. Aber ein wenig Schneidöl (oder sonst Öl) zwecks Schmierung zwischen Schneide und Material ist vorteilhaft. Kann aber auch weggelassen werden.
*) Ausnahme: Messing = spröde, da ist kleiner Spanwinkel ein Muss. Bei Bohrern gerne auch Spanwinkel null oder negativ.

Daumenregel: Festigkeit der Metalle (in aufsteigender Reihenfolge):
Zinkdruckguss - Aluminium -  Messing, Kupfer - Stahl - Chromstahl
Kupfer ist schwierig zu bearbeiten, weil extrem langspanig.
Stahl ist schwierig zu earbeiten, weil im Vergleich zu Nichteisenmetallen extrem hochfest und zäh.
Chromstahl ist noch fester, zäher und langspaniger als normaler Stahl.

Daumenregel Schnittgeschwindigkeit für Stahl: Schnittgeschwindigkeit = 30 m/min => Drehzahl bei 2mm Fräser = Vs * 1000 / ( d * Pi ) = 5000 U/min. Langsamer macht nichts (bringt abr auch nichts), schneller führt zu verkürzter Standzeit des Werkzeugs.
In der Praxis kann man die Drehzahl so einstellen, dass es nicht kreischt in den Ohren, und gut ist

Dies gilt für HSS-Fräser. VHM (Vollhartmetall)-Fräser ertragen wesentlich höhere Schnittgeschwindigkeiten, ABER VHM ist spröder, d.h. neigt zum Brechen (z.B. Eckenausbruch); das erfordert sorgfältigeren Umgang mit dem Werkzeug. Und die andere Frage ist dann auch: Erträgt das Werkstück die höhere Schnittgeschwindigkeit? Daher ist in den meisten Fällen *) HSS für den Hobbybereich die bessere Wahl.
*) ausser bei GFK-verstärkten Kunststoffen (z.B. Leiterplatten). Da verschleisst HSS zu schnell; hier bringt VHM wirklich einen Mehrwert.

Die Anzahl Schneiden am Fräser hat mit diesen Überlegungen nichts zu tun, sondern bestimmt die mögliche Vorschubgeschwindigkeit: Ausgangsgrösse ist "Vorschub pro Zahn", multipliziert mit Anzahl Zähne mal Drehzahl, ergibt Vorschub in mm/min.

Soviel mal als Daumenregel.

Felix

Edit: Ah ja, Zustelltiefe: Diese beträgt im Vollen im Metall normalerweise max. die Hälfte des Fräserdurchmessers.

Hallo Herbert



Auf dem Video auf Deiner HP ist zu sehen das Du "trocken" fräst, dagegen ist auch nichts einzuwenden.
Jedoch wäre es Sinnig sich noch eine "Luftschmierung" für das Werkzeug zu zulegen.
Durch das weg pusten der Späne wird die Oberfläche deutlich besser, weil der Spann nicht wieder mit in das Material hineingezogen wird und die entstehende Wärme mit nimmt und somit das Ergebnis dadurch deutlich besser wird.
Zudem empfehle ich das Du die Zustelltiefen für das Werkzeug reduzieren solltest, mit "einmal" durch das Hartfaserholz ist schon arg viel ohne Werkzeugkühlung.


Das Trockenfräsen geht auch bei ALU, nur hier solltest Du auch die Zustelltiefe verringern und mit einem Luftstrahl das Werkzeug kühlen und dadurch auch die Späne weg pusten.
Die Drehzahl und der Vorschub sollten dann schon ziemlich hoch sein. damit der Fräser auch zum Schneiden kommt ....


Es gibt da so ganz einfache Minimalmengenschmierungen die kann man auch nur mit Luft betreiben, wichtig ist jedoch das ein Druck von ca. 3-5bar zur Verfügung steht, erst dann funktionieren die Minimalmengenschmierungen optimal.
Bei einem Druck von unter 3bar kann es möglich sein das der Düsenluftstrahl es nicht mehr schafft das durch den Fräser aufgebaute "Luftpolster" zu durchbrechen und somit den Fräser zu kühlen, dies führt dann zu Problemen, schlechte Oberflächen, Kontur Ungenauigkeiten, zugeschmierte Werkzeuge, besonders bei Kunststoffen und Alu usw.


Von daher wäre ein sehr guter Kompressor und eine Minimalmengenschmierung noch eine lohnende Investition.

Gruß Jens

Hallo Felix,
stimmt, Job, Mobahobby, Hund und Ehefrau muß man erst mal unter einen Hut bringen.
Interessant ist die Reihenfolge, findest Du nicht auch.
Und tschüss
Karl

PS: Gut, dass das meine Frau nicht gelesen hat.

In der Tat! Denn die Reihenfolge sollte umgekehrt rum sein
Felix

Aber nur aus der Sicht der Ehefrau.
Karl

Hallo zusammen,

habe jetzt noch ein bißchen probiert.

Beides in 4mm Bastelsperrholz, also keine besondere Qualität.

1. Eine 10mm breite Treppe mit 0,5mm Stufen

2. Ein Relief, Kreisdurchmesser 35mm

Beides nicht nachbearbeitet!

@Felix und Jens,
vielen Dank für eure Tips

Viele Grüße
Herbert
www.herberts-n-projekt.de



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Hallo liebe Hobbykollegen,

der Herbert, der ist schuld ...

Der hat mich mit seinem Bericht über das DNC Fräsen und seinen Umbau so infiziert,/fasziniert,
dass ich meinerseits gleich einen Bekannten mit angesteckt hatte.

Ich hatte die Proxxon schon bestellt, sowie auch ein paar Teile für den Umbau.
Konnte die Bestellungen dann aber stornieren.

Mein "infizierter" Bekannter, hatte sich schon ein wenig weiter in die Materie eingelesen und Bausätze von Portalfräsen "entdeckt".

Das Projekt und die Leistung von Herbert, der mir persönlich auch einige Fragen zu seinem Umbau beantwortet hat (hier nochmal meinen Dank dafür),
finde ich einfach super!!

Bei Gesprächen mit dem Bekannten, habe ich dann aber eingesehen, dass der zur Verfügung stehende Arbeitsraum und somit auch der Einsatzmöglichkeiten der Proxxon MF 70 relativ klein ist.

Da Herbert die Proxxon MF 70 schon hatte, war seine Investion für den Umbau übersichtlich.

Aber bei Neukauf einer MF 70 und den Umbaukosten, kommt man allerdings dann in finanzielle Bereiche, die bei einem Gemeinschaftsprojekt mit einem Bekannten oder Hobbykollegen, auch ganz andere Möglichkeiten eröffnen.

Die Portalfräsen haben neben den größeren Arbeitsbereichen, den Vorteil des Einsatzes als Plotter (Zeichnen oder Folie schneiden), sowie dem Umbau zum 3 D Drucker, dem Schneiden von Styropor/Styrodur und irgendwann wird (so die Gerüchteküche) wohl auch mal ein Laser.hinzukommen. Die genannten Funktionen allerdings mit Zusatzkosten.

Es gibt Portalfräsen mit Arbeitsbereich  A4, A3 und größer.
Wir hatten uns für die Portalfräse mit Arbeitsbereich A3 entschieden. Mit dieser Arbeitsfläche sind dann auch größere Projekte (Häuserfronten ect) auch in anderen Modellbahngrößen möglich.

Als Gemeinschaftsprojekt habe ich einen Kostenanteil von € 500,-- für Portalfräse, Proxxon Fräse, Adapter für Dremel und Proxxon, sowie Starter Software getragen.
Die Portalfräse im A4 Bereich liegt etwa € 150,-- günstiger.

Auf der Intermodellbau haben wir uns dann beraten lassen und von da auch den Bausatz gleich mitgenommen.

Für den Umbau einer Proxxon (mit neuer Proxxon MF 70) hätte ich um die € 450,-- investiert.

Bei der Portalfräse hätte ich die Möglichkeit, mit ca. € 480,-- (insgesamt) später auch 3D Druck zu ermöglichen.

Das relativiert dann nochmal die Anschaffungskosten.

Der Aufbau der Fräse war sehr interessant, auch schon Hobbytätigkeit und Erfolgserlebnis - wenn das Teil funktioniert und arbeitet.

Schönen abend noch

Klaus aus OWL

Hallo Klaus,

also Proxxon ist an sich schonmal nicht unbedingt ein Billigheimer...

Grundsätzlich muss man zu deinen Ausführungen aber sagen, dass die Möglichkeiten gerade einer Portalfräsmaschine gegenüber anderen Konstruktionen sehr stark eingeschränkt sind. Das spielt zwar im Hobbybereich weniger eine Rolle (hier fräst ja doch kaum einer dreidimensional oder mit mehr als 2,5 bis 3 Achsen...) und hat hier sogar den Vorteil einer "stabileren Geometrie bei windigerer Bauweise", aber ein riesiger Nachteil bleibt dir: die Aufspannhöhe/Nutzraumhöhe ist durch den Querträger endlich - und da lässt sich im Zweifel auch nichts mehr tricksen!
Das heißt, dass man die Maschine von vorn herein größer dimensionieren muss, wenn man nicht sicher sagen kann nur flaches Material zerspanen zu wollen...
Bedenke, dass Werkzeugaufnahmen, Werkzeug, Spannmittel, Werkstück, Unterbau alles Platz in der Höhe brauchen... und du brauchst noch Verfahrweg...

meint
Roger
(der im professionellen Bereich so seine Erfahrung mit "plötzlich zu kleinen Maschinen" gemacht hat...)

@Roger

Danke für die Info - hatte diese Gedanken als Laie / Anfänger auch nicht "auf dem Schirm".

Glücklicherweise hatte sich das Interesse für das Fräsen (durch Herberts Bericht) gerade zu dem Zeitpunkt ergeben,  als die Herstellerfirma die neue Gerätegeneration herausgebracht hat.

Unsere Frase hat jetzt 140 mm Arbeitshöhe und ich hoffe zumindest, dass das erstmal ausreichen wird. Ein wenig erschrocken habe ich mich auf der Messe, als ich die Proxxon MF 70 live gesehen habe - wie klein das Teil ist. Klar ist das eine Minifräse, aber auf den Fotos das die schon etwas wuchtiger aus.

Für mich persönlich - sehe ich zummindest derzeit - den Einsatz hauptsächlich im Bereich Polystyrolbauteile aus Plattenmaterial für Gebäude, Aufbauten ect.  und hier im Maßstab N.  
Denke da wird der  DIN A3 Arbeitsraum ausreichen.
In anderen Modellbaubereichen (Schiff-, LKW oder Kirmesmodellbau) und größeren Maßstäben könnte der Arbeitsbereich wohl recht schnell oder generell zu klein sein.
Aber die Fräsen sind so gerfragt, dass man die ohne größeren Verlust auch schnell wieder veräußern kann.

Da zwar Bauprojekte anstehen, aber das Teil nicht ständig läuft, denke ich das so eine Anschaffung als Gemeinschaftsprojekt ganz sinnvoll ist. Gemeinsam aufbauen und Erfahrungen machen, hat auch was.

Und durch die Halbierung der Anschaffungskosten, liegt man dann wie gesagt, ungefähr auf Höhe der Umbaukosten der MF 70.

Einen schönen Tag noch wünscht

Klaus aus OWL

Moin Klaus,

um nur Plattenmaterial zu fräsen okay, aber wenn du auch mal was basteln willst... zieh mal von den 140 mm nur die Schraubstockhöhe und die Werkzeuglänge ab... und überlege dir, wie du bei den Bedingungen da z.B. noch ein Werkstück einspannen und mit einem Messschieber etwas messen können willst...
Das wird dann verdammt eng!

meint
Roger

Hallo zusammen,
kleine Frage am Rande, in wie weit eignet sich die MF70 auch zum Bohren von Löchern ( konkret 7 mm Bohrungen in 3 mm Alu)?
Mit freundlichen Grüßen
Walter

Hallo Walter,

die Frage kann ich zwar nicht konkret beantworten, habe aber eine Gegenfrage:
Gibt es überhaupt 7 mm Bohrer, die man da einspannen könnte?

Was aber mit einer CNC-Version (im Zweifel mit etwas Geduld) machbar sein sollte, ist die Bohrungen zirkular tauchend oder als Wanne herauszufräsen...

meint
Roger

@Roger

Was ist denn was basten, oder ein Werkstück für Dich ?

Ich habe gerade nochmal die Daten der MF 70 nachgesehen, die hat aber gerade mal
Z = 80 mm .

Schönen Tag noch

Klaus aus OWL

Hallo zusammen,

ich dachte nicht, daß ich mit meinem Umbau der CM70 Fräse, eine so kontroverse Diskussion auslöse

Daß ich einige von euch mit der Begeisterung fürs CNC-Fräsen anstecken konnte, freut mich jedoch sehr.

Hätte ich die MF70 nicht schon gehabt, hätte ich vermutlich gleich eine Portalfräse gekauft. Um mich mit dem Thema CNC jedoch erstmals auseinander zu setzen, hat der Umbau seinen Zweck erfüllt und mir eröffnet, was man damit in unserem Hobby, für Möglichkeiten hat.

Die Begeisterung bei mir ist so groß, daß ich mir gestern eine A4 Portalfräse bestellt habe
Natürlich wäre A3 besser, aber meine Werkstatt hat nun mal, wie auch meine Hobbykasse, eine bgrenzte Größe

Die MF70 werde ich jedoch vorerst weiterhin behalten, da ich sie z.B. zum bearbeiten eines Chassis für besser geeignet halte.

Viele Grüße
Herbert
www.herberts-n-projekt.de

Portalfräse oder nicht ist eigentlich mehr eine akademische Frage. Es gibt durchaus auch Portalfräsen im Maschinenbau. (Die haben dann aber ausser dem Umstand, dass sie ein Portal haben, nichts gemeinsam mit den Kleinfräsen für den Hobbybereich...)

Wesentlich für eine Fräse sind folgende Eckwerte:
- Arbeitsraum (Verfahrweg X mal Y mal Z)
- Wobei die in Z benötigte Höhe nicht unterschätzt werden sollte, siehe Beitrag von Roger
- Rechtwinkligkeit der Achsen untereinander, auch und gerade wenn Fräskräfte wirken (Starrheit der Maschinenkonstruktion)
- Wiederholgenauigkeit der Maschine (Spiel, Umkehrspiel, Positionierung über Spindel oder Zahnriemen?)
- natürlich die Leistung des Spindelmotors über den ganzen Drehzahlbereich (3 kW nutzt nix, wenn bei langsamen Drehzahlen zuwenig Drehmoment ansteht)

Unwesentlich für den Hobbybereich (nicht aber für professionelle Anwender) sind weitere Kenndaten wie:
- max. Vorschubgeschwindigkeit
- Eilgang-Geschwindigkeit
- Portal oder nicht
- CNC oder nicht
- Art des Werkzeugwechselsystems
- Werkzeugwechselzeit ("Span zu Span"-Zeit)
- Art des Werkstückwechselsystems

In meiner Lehrzeit baute ich einen grundsoliden Bohrständer. Ergänzt mit einem Kreuztisch Proxxon KT-150 und einem Fräsmotor Proxxon BFW-40E ergibt sich eine Koordinatenborhmaschine (ohne CNC), die auch für leichte Fräsarbeiten taugt. Ich freu mich dran, und mit den Begrenzungen der Maschine lebe ich.

Meine 2¢

Felix

Bild zeigt die Maschine noch mit Bohrmaschine statt Fräsmotor
(Fräsen mit Bohrmaschine = Jugendsünde )
http://k.f.geering.info/modellbahn/technik/bilder/fraesmasch1.jpg

ganz einfach Klaus (#76),

sie hat den Querbalken nicht und damit Platz nach oben.
Der Balken hingegen ist immer irgendwo im Weg - nicht nur beim Verfahren, sondern z.B. auch beim Messen.
Außerdem muss man unterscheiden zwischen der lichten Höhe der Spindel (und bei der Portalfräsmaschine auch des Querbalkens) und dem Verfahrweg - das sind 2 Paar Schuhe!

Und wer sich unter "basteln" an solcher Maschine nix vorstellen kann: das Werkstück kann durchaus höher als der Spindelkopf sein... (außer halt auf einer Portalfräsmaschine) ... aber das ist auf CNC-Maschinen dann etwas für Profis "ohne Nerven"...
Bei Schwenkkopfmaschinen ist dieses Problem allerdings der Normalfall. Aber 5-achsiges Fräsen/Interpolieren ist ohnehin nochmal ein Kapitel für sich...

Gruß
Roger

Hallo Walter




Bohren ist da recht unpraktisch, da solch große Werkzeuge sich wohl nicht spannen lassen.
Jedoch ist mit Fräsen das recht einfach.
Eine Kreistasche fräsen, und diese Kreistasche immer "tiefer" setzen, dauert zwar etwas länger wie Bohren aber das Ergebnis ist das gleiche, eine 7mm Bohrung( Loch ) in 3mm Alu.

Die Frässtrategie der Kreistasche hängt etwas vom Fräserdurchmesser ab.
Mit einem 4mm Fräser fräst man einfach einen Kreis  mit jeweils einer Z Zustellung pro Kreis und um gleich den Kreistaschenboden noch einzuebnen noch mal einen Kreis ohne Z-Zustellung, damit würde die Belastung für Maschine und Werkzeug sehr sehr gering sein, dauert aber halt etwas länger.

So in etwa für das Gegenlauffräsen:

G54 G0 X20 Y20 S10000 M3 M8
Z0.2
G91 G1 X-1.5 F400
G02 X0 Y0 I1.5 J0 Z-0.5
G02 X0 Y0 I1.5 J0
G02 X0 Y0 I1.5 J0 Z-0.5
G02 X0 Y0 I1.5 J0
G02 X0 Y0 I1.5 J0 Z-0.5
G02 X0 Y0 I1.5 J0
G02 X0 Y0 I1.5 J0 Z-0.5
G02 X0 Y0 I1.5 J0
G02 X0 Y0 I1.5 J0 Z-0.5
G02 X0 Y0 I1.5 J0
G02 X0 Y0 I1.5 J0 Z-0.5
G02 X0 Y0 I1.5 J0
G02 X0 Y0 I1.5 J0 Z-0.3
G02 X0 Y0 I1.5 J0
G90 G01 X0 Y0
Z10

Somit wäre die 7mm Bohrung fertig, jedoch muß ich gerade gestehen das ich etwas unsicher bin hinsichtlich ob das "Plus" Vorzeichen von I1.5 richtig ist oder nicht, es könnte auch auch I-1.5 sein.
Ist aber auch egal, die Software würde "Meckern" wenn es falsch ist.
Programmiert man mit einem CAM-System braucht man da sich jetzt nicht so sehr in den G-Code hinein zu arbeiten, denn der wird vom CAM-System erstellt.
Nur bei der Fehlersuche ist ein gutes G-Code wissen von Vorteil, denn der sogenannte Postprozessor kann ja auch Fehler beinhalten. Solche Fehler merkt man aber erst bei häufig bei 3D-Bearbeitungen.

Gruß Jens

Hi Jens,
nach Norm ist bei G91 positives I richtig (aber nicht auf allen Maschinen! *) ).

Wenig Sinn macht aber deine waagrechte Zwischenlage, sie sorgt nur für ungleichmäßige Last, da die Spiralen aus der Zustellung ja prallel verlaufen.
Sinn macht das also nur am Grund..., sofern es den in der Bohrung gibt.
Das An- und Abfahrverhalten wäre (zumindest als vorbildliches Beispiel für Lern-/Lehrzwecke) auch noch verbesserungswürdig - z.B. fehlt die Sicherheit zum Anfahren (Z-Achse!) und im letzten Satz gilt immernoch G1...
Aber dafür ist die Drehzahl großzügig veranschlagt...

Denen, die sich für CNC-Technik interessieren und auch etwas dabei lernen wollen, sei aber gesagt, dass das Beispiel zwar funktioniert, aber einen elementaren Vorteil der CNC-Technik ad absurdum führt: Es ist ohne Werkzeugkorrektur programmiert und muss für Korrekturen des Bohrungsdurchmessers neu geschrieben bzw. komplett abgeändert werden!
Im vernünftigeren Fall ändert man nur die Werkzeugkorrektur und drückt nochmal auf "Start"...

meint
Roger

*) auf den alten Deckel Contur-Steuerungen müsste es z.B. negativ sein.

Im vernünftigeren Fall legt man die komplette Kontur in einem Unterprogramm ab. Dann kann man die Kontur nach jeder Zustellung aufrufen so oft man will, und zum Schruppen / Schlichten / Kanten brechen kann man die Kontur auch gleich verwenden - jeweils mit anderer Radiuskorrektur.

1989 gab's noch kein CAM. Da hab ich jeweils alle benötigten Bahnpunkte "von Hand" mit dem Taschenrechner ausgerechnet. Hat mir Spass gemacht

Felix

Hi Felix,

ja natürlich, aber wenn dann auch richtig!

Ich habe das auch immer so gehalten, alleine weil ich seit je her zu faul für Testläufe bin... "Ging einmal - geht immer!"... ich kann also Feierabend machen...

Aber in diesem Fall ist das wohl etwas übertrieben, nicht zuletzt weil hier der eine oder andere ja vielleicht doch etwas dabei lernen will, der sich damit noch nie befasst hat.
Zudem braucht die Zustellung durch das ständige An- und Abfahren deutlich mehr Zeit!
Und schließlich kann man die gesamte Helix ja auch in einen einzigen Satz schreiben, der dann kürzer als der Unterprogrammaufruf ist...

Aus der Praxis heraus würde ich aber noch etwas anderes ändern... nämlich auf Gleichlauf. Das hat v.a. auch für den Heimbastler mit seinem Werkzeug und seinen Schnittbedingungen den Vorteil, dass sich das Ding zum Schluss nochmal freischneidet.

Ach ja, Helix in einem Satz - und ohne die unsägliche und fehlerträchtige Inkrementalprogrammiererei - also in G90:

G54 G90; Koordinatensystem, Absolutvermaßung
;ggf. Werkzeugwechselposition anfahren (aktuelle Position ist nicht definiert!)
T1 M6 Sxx F500; Werkzeug aufrufen, F nicht so zimperlich, da der Vorschub am Bohrungsdurchmesser gilt - und nicht in der Fräserachse!
G0 Z100; Sicherheit
G0 X0 Y0; Bohrungsposition
Z0,2 M3 M8; hinfahren, Spindel Rechtslauf, Kühlmittel ein, wer traut sich in G0 ?
G0 G41 X3,5 Y0; Korrektur aufrufen, wer traut sich noch immer?
G1 G3 Z-3,3 I0 J0 A2520; die Helix, 7 Runden, JETZT ABER G1 NICHT VERGESSEN!!!
G0 G40 X0; Korrektur abwählen, und wer traut sich wieder in G0 ?
G0 Z100 M5; Sicherheit, Spindel aus
G0 XY... wegfahren
M2 oder M30; Programmende - wird gerne vergessen... macht aber nix, so lange man keine Unterprogramme dran hängen hat...

Sollte so auf halbwegs modernen Steuerungen laufen, sonst muss man in der Helix X und Y nochmal eintragen oder am An-/Abfahrverhalten noch etwas basteln - das ist aber allgemeingültig etwas schwierig, da sich die älteren Steuerungen da doch sehr unterscheiden.

WICHTIG noch für "Ausprobierer":
Das Beispiel gilt für diesen Fall, ist aber als allgemein gültige Anleitung für die Verwendung von Werkzeugkorrekturen und Anfahrverhalten ausdrücklich nicht zu gebrauchen!!

Gruß
Roger
;)

Nachrag: Die Helix sind hier 7 volle Umdrehungen, also 7 * 360° = 2520° für A.

Und Tante Edith hat noch zum Verständnis die Kommentare zur Korrektur nachgetragen.

Und auf Felix Anregung hin noch mit dem Entgratgang...

Natürlich könnte man auch mit einem Senker draufsenken, aber mit einem Fasenfräser ist man flexibler und hat ihn (als Anbohrer) vermutlich ohnehin parat liegen.
Die Fräserlänge ist die reale Länge, die Fase hat 45°, der Radius die habe Fräsbreite der Kratzspur des Werkzeugs T2.

; wie gehabt ->
G54 G90; Koordinatensystem, Absolutvermaßung
;ggf. Werkzeugwechselposition anfahren (aktuelle Position ist nicht definiert!)
T1 M6 Sxx F500; Werkzeug aufrufen, F nicht so zimperlich, da der Vorschub am Bohrungsdurchmesser gilt - und nicht in der Fräserachse!
G0 Z100; Sicherheit
G0 X0 Y0; Bohrungsposition
Z0,2 M3 M8; hinfahren, Spindel Rechtslauf, Kühlmittel ein, wer traut sich in G0 ?
G0 G41 X3,5 Y0; Korrektur aufrufen, wer traut sich noch immer?
G1 G3 Z-3,3 I0 J0 A2520; die Helix, 7 Runden, JETZT ABER G1 NICHT VERGESSEN!!!
G0 G40 X0; Korrektur abwählen, und wer traut sich wieder in G0 ?
G0 Z100 M5; Sicherheit, Spindel aus
G0 XY... Werkzeugwechselposition
;... und jetzt zusätzlich ->
G54 G90; nochmal nur zur Sicherheit, falls man das Programm ab hier startet
T2 M6 Sxx F800
G0 X0 Y0; Bohrungsposition
Z-0,5 M3 M8; hier steht kein Material mehr, also wer traut sich in G0 ?
G1 G41 X3,1 Y0; VORSICHT! Das darf kein G0 mehr sein!
; Z-0,5 und X3,1 ergeben jetzt rechnerisch eine Fase von 0,1 mm, evtl. anpassen
G3 I0 J0 A360; einmal rum
G0 G40 X0; Korrektur abwählen, und wer traut sich wieder in G0 ?
G0 Z100 M5; Sicherheit, Spindel aus
G0 XY... Werkzeugwechselposition
M02 oder M30; Programmende

Wichtig ist bei solchen Mehrwerkzeugprogrammen, dass am Anfang wirklich ein Werkzeugwechsel drin steht... sonst rumpelt es beim nächsten Start mit dem falschen Werkzeug los!
Daher bietet sich als Sicherheit an, vor dem Programmende noch Werkzeug T0 einzuwechseln.
T0 M6
Wobei T0 ein "kein Werkzeug" ist - also Spindel leer.

Und wer weiterknobeln will... die Unterseite kann man auch noch entgraten (daran erkennt man die Profis, die tun das wenn es machbar ist aus reiner Selbstverständlichkeit heraus...).
Als Werkzeug dient dafür ein "Vorwärts-Rückwarts-Entgrater", das ist das gleiche Werkzeug wie oben, hat aber weiter oben auch noch eine Fase und somit einen dünneren Schaft. Für die Werkzeugdaten muss man das Teil allerdings einmal irgendwie vermessen oder diese durch ausprobieren ermitteln. Als Werkzeuglänge bietet sich die Mitte der beiden Fasen an, aber Vorsicht beim Einsatz: Das Werkzeug ist dann real länger als seine Korrekturwerte und es hinterschneidet das Werkstück - "Flucht in Z+" geht also nicht!

Gruß und gn8
Roger

Hallo Roger, Felix und Jens,

es ist super, daß ihr euch so gut auskennt, da kann man als nicht so erfahrener CNC Anwender, bei Problemen auf Hilfe hoffen.

Allerdings muß ich sagen, hätte ich eure letzten Einträge hier vor ein paar Wochen gelesen, dann hätte meine MF70 bis heute keine CNC-Steuerung!
Denn mir als totalen Laien, wäre das viel zu kompliziert vorgekommen.

Es gibt heute aber Programme wie ESTCAM (kostenlos als Demo oder 35,-€ als Vollversion) und SerialComCNC (kostenlos) die auch jemandem ohne große Vorkenntnisse ermöglichen die CNC-Fräse erfolgreich ans laufen zu bekommen.

Natürlich sollte man wenigstens ein bißchen Ahnung oder wenigsten ein Gefühl haben, was man bei welchem Material für einen Fräser, bei welcher Geschwindigkeit und Zustellung einsetzt!
Wenn nicht, hilft meist schon nachlesen im www oder fragen in Foren.

Also, an alle die es probieren wollen, es ist nicht so kompliziert wie es den Anschein hat!

Viele Grüße
Herbert
www.herberts-n-projekt.de

Moin Herbert,

nicht den Kopf hängen lassen, so kompliziert ist das nicht! Schwierig ist nur die Umgewöhnung nicht erst wärend der (konventionellen) Arbeit mitdenken zu müssen, sondern das bereits vorher komplett getan zu haben... Aber das gilt ja eigentlich für jedes Programmieren, hier kommt nur die räumliche Vorstellung noch dazu.

Natürlich gibt es heute Alternativen zur (inzwischen) klassischen Programmierung, man sollte sich aber - und das gilt auch bzw. insbersondere für den professionellen Bereich - darüber im Klaren sein was man da tut. Dem Ersteller der Programme fehlen jegliche praktische Fräskenntnisse - und sowas kommt dabei dann auch raus. Für den Hobbyanwender nicht so schlimm, dem wird es damit einfach gemacht auch zu seinem Ziel zu kommen. Im professionellen Bereich geht's da aber um "versemmelte" Aufträge. Das kommt schon dadurch zustande, dass da für einfachste Aufgaben mit viel Zeitaufwand mit Kanonen auf Spatzen geschossen wird... und der Mann an der Front (also der eigentliche Fachmann an der Maschine) das erst bemerken kann, wenn das Kind schon längst in den Brunnen gefallen ist...
Dafür kann man allerdings den Fachmann durch einen Hilfsarbeiter Ersetzen (und dem wird das nicht auffallen...)

Anders sieht es aus, wenn es um dreidimensionale Freiflächen geht, die kann man nur "plotten". Solange man sie aber mathematisch beschreiben kann, kann man sie mit etwas Ehrgeiz aber auch konventionell programmieren und ist damit erfahrungsgemäß unterm Strich deutlich schneller beim fertigen Teil. Zwar dauert das Programieren, aber die Zerspanungsarbeit wird deutlich rationeller (und das Ergebnis genauer!).
Ich für meinen Teil habe das seit Mitte der 80er Jahre gemacht, da hat den Anfängen der CAM-Systeme noch an allen Ecken und Enden die Rechnerhardware bzw. Leistung gefehlt - und natürlich auch die ausreichend großen Datenträger, um das Ergebnis überhaupt auf die CNC-Maschine zu bekommen... heute kaum mehr vorstellbar!

Aber die, die es probieren wollen, können das auch getrost ohne aufgepfropfte Software tun und so etwas mehr lernen. Keine Angst, so schwer ist das nicht und es gibt hier sicher noch mehr Fachleute (außer denen, die sich hier jetzt bereits "geoutet" haben ), die da sicher gerne weiterhelfen werden...

Also keine Angst vor den G-Befehlen!
Davon gibt es nicht viele und sie sind außerdem durch Alternativen ersetzbar. Ich selber bin bei der DIN-Programmierung (also den G-Codes) eigentlich auch "nur Gast" - ich komme eigentlich aus der Heidenhain-Ecke Der Sachverhalt bleibt aber dennoch der gleiche

meint
Roger

Der Vollständigkeit halber: "Anpassen" meint hier: Die Werkzeugkorrektur (Länge und/oder Radius) im Korrekturspeicher anpssen, NICHT das Programm.

@Herbert
Was auch lustig ist und gut geht: Ein komplexes Lochbild in ein Unterprogramm ablegen. Dann:
T1 (Zentrierbohrer) aufrufen, auf Position der ersten Bohrung fahren, Bohrzyklus aufrufen und ab ins Unterprogramm
Alles mit T2 (Bohrer), T3 (Senker), T4 (Gewindebohrer) wiederholen...

Wenn du das direkt in G-Code programmierst, ist das Werkstück schon fertig, während die CAM-Software noch rechnet.

Natürlich führt bei komplexen 3D-Werkstücken kein Weg an CAM-Software vorbei. CAM-Software kann und will aber kein Ersatz sein für den Fachmann, der sich mit seiner Maschine auskennt! Darum ist es eigentlich unerlässlich, sich wenigstens ein wenig mit G-Code "auszutoben".

Felix

Und jetzt zeige ich euch, was man mit der MF-70 CNC auch noch machen kann:

Hammerschmidt brachte den SBB Te heraus (erstes Bild). Hat leider miserable Fahreigenschaften. Foruman Habersack hat dann ein neues Fahrgestell konstruiert, das bessere Fahreigenschaften bietet. Es besteht aus zwei Halbschalen (zweites Bild). Er liess die zwei Halbschalen giessen (drittes Bild) und hat die Gussteile dann allseitig (!) nachbearbeitet auf der MF-70.

Quelle: http://forum.spur-n-schweiz.ch/thread.php?threadid=4074

Mit der MF-70 CNC hätte ich die Kontur der beiden Halbschalen so, wie sie auf dem dritten Bild da liegen, programmiert und in ein Unterprogramm abgelegt. Dann einen Messingklotz eingespannt, der etwas grösser ist als die die Kontur der beiden Halbschalen, und etwas höher - so einspannen, dass die gesamte Höhe des zu erstellenden Werkstücks über den Schraubstock heraussteht. Der Messingklotz ist also nur auf den untersten paar mm eingespannt.

Und dann die CNC-Fräse Durchgang für Durchgang die Kontur abarbeiten lassen. Zum Beispiel mit 0.5mm Zustelltiefe pro Durchgang (oder was sonst angemessen ist.)

Dann noch ein Schlichtdurchgang, und ein Durchgang zum Anfasen.

Und dann natürlich komplettieren mit den Taschen und Bohrungen.

Dann Werkstück umdrehen, und die übriggebliebene "Platte", die wenige mm dick ist, abfräsen.

So muss kein Giesser bezahlt werden, und man kann soviele Fahrgestelle fräsen wie man will.

Felix



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Moin Felix,

jaein!

Also die Werkzeuglänge natürlich nicht anpassen, sondern wenn dann den Radius!
Hier kann man aber durchaus auch X anpassen, weil ja unklar ist, wie genau der Fasenwinkel an dem Werkzeug ist (bei mir waren das gerne handmade-Werkzeuge). Und da ein Nachsetzen des Werkzeugs (also z.B. Z-1 X2,6) tunlichst nicht in der Werkzeugkorrektur gemacht werden sollte - muss man ja ohnehin ans Programm.
Wenn man den genannten NC-Anbohrer dafür verwendet, muss man sowieso X anpassen um seine Werkzeugdaten für die nächste Verwendung nicht von vorn herein zu ruinieren... und dessen Radius kann man kaum sinnvoll korrigieren, da er ja eigentlich sowieso 0 ist
(Hier wird der notwendige Korrekturbedarf wegen der Querschneide dann schon beim Erstdurchlauf offensichtlich, die Fase wird nämlich größer!))

meint
Roger

Ja, das Fahrgestell ist ein schönes Beispiel!

Es hat für den Heimbastler aber eine Tücke:
Die Nut für den Motor.

Entweder eine Aufspannung mehr (ungenau) oder es ist etwas kreative Programmiererei nötig...
Die Gemeinheit ist der Absatz in der Halbrundnut, man kann also keinen Formfräser verwenden und damit "konventionell durchfahren".

Ein großes Problem ist das Programm aber nicht, man muss nur mit der aktuellen Zustelltiefe auch die Auslenkung berechnen und an das Nut-Unterprogramm übergeben. Vorsicht aber mit dem Ende der Zustellung bzw. Auslenkung = 0 !
Dies ist einer der Fälle in denen es sich lohnt ohne die Werkzeugkorrektur zu programmieren (Werkzeuglänge ist dann reale Werkzeuglänge _edit: minus_ Kugelradius) und den Radius des Kugelfräsers im Programm mit zu berücksichtigen...

meint
Roger


Tante Edith hat eine Richtung geändert, das Werkzeug ist real länger als die Längenkorrektur (gerechnet wird im Programm also mit dem Fräserkugel-Mittelpunkt)

Guter Punkt! Die Konstruktion ist offensichtlich "konventionell". Bei konventioneller Bearbeitung werden die beiden Halbschalen zusammengeschraubt und dann die Stufenbohrung erstellt.

Wenn man nun den Konstrukteur oder "Besteller" fragt, was die Funktion des Absatzes ist, erhält man zur Antwort: "Der Absatz ist für die Positionierung des Motors, siehe Bild 2."

Für die Positionierung des Motors ist nun nicht erforderlich, dass der Absatz einen vollständigen Kreis beschreibt. Zwei sichelförmige Absätze tun es auch.

Damit kann die Konstruktion "CNC-optimiert" werden: Dort wo die Schnecke hinkommt (Bild 2), wird der Konvexfräser einfach ein Stück zurückgezogen und dann die Tasche für die Schnecke mit dem selben Radius erstellt wie die Tasche für den Motor. Das Endergebnis ist, dass die Aussparung für die Schnecke keinen Kreis beschreibt, sondern ein "Zweieck", aber das ist ja für die Funktion unerheblich.

So kann mit ein wenig Mitdenken und Rücksprache mit dem Konstrukteur oftmals die Konstruktion CNC-optimiert werden. Im professionellen Umfeld resultieren dadurch nicht unerhebliche Kostensenkungen.

Felix

Joo, mit Optimierungen geht da viel... *lach*

Aber zu oft sollte man das nicht bringen, sonst darf man sich nicht mehr über die ständigen Änderungen "von außen", aus der Konstruktion oder durch den Kunden beschweren...

feixt
Roger

Ich bin _nicht_ vom Fach, die Unterhaltungswert ist aber trotzdem hoch.

Gruß,
Harald.

Hallo Roger


Denn G-Code habe ich nur als Beispiel geschrieben wie es gehen kann.
Das zusätzliche Bodenflächenflächenschlichten steht auch deshalb drinnen um sicher die Kreistasche "trocken" zu fräsen. 😌

Werkzeugkorrektur, das hängt sehr vom Anwender/Programmierer ab, der eine macht es der andere nicht, ob Herbert mit Werkzeugkorrektur programmiert oder nicht muß er für sich entscheiden und dann entsprechend im CAM - Werkzeugverwaltung - Maschine entsprechend anwenden.
Kann er eigentlich die Werkzeuge vermessen, also vermessen ... ?
Und es gibt Maschinenhersteller, mit eigener Steureung, die keine Werkzeugkorrektur hat, wie zB. ISEL, da gibt es keine Werkzeugkorrektur und dann ... ? 😯


Bei deinem Beipiel könnte man noch "G41 G0 X-3.5 Y0 Z0.2 M3 M8" schreiben .... 😉
Mit A2520 kann es jedoch Schwierigkeiten geben, nicht alle Maschinensteuerungen können das, kommt oft vor wenn es Optionen gibt die mit A verknüpft sind, wie z.B. Öffnungswinkel in Konturen, dann ist oft "A nicht Projektiert" oder "diese Option" gibt es nicht, wenn man solche Optionen nicht mit der Softwaresteuerung gekauft hat.

Ein CAM-System wird in 99,9876% jedoch immer diese I und J Sache ausgegeben.
Und da heutzutage Speicherkapazität kein Problem mehr ist muß man sich nicht um jedes geschriebene Bit mehr Gedanken machen .... 😅

Gruß Jens

Rischtisch!

Man sollte aber

a) die Möglichkeiten seiner Maschine verstehen. G-Code ist ein wenig wie Assembler: Man kann auch zu Fuss von Frankfurt nach Köln gehen. Geht ein wenig länger als mit der Bahn, aber man kommt garantiert ans Ziel.

b) das Programm - egal ob selbst geschrieben oder von CAM erzeugt - testen im Einzelschrittmodus, bevor man aufs Material losgeht. Das mache ich immer so:
Ohne Werkstück (ODER mit Verstellen des Z-Nullpunktes um die Werkstückdicke nach oben) arbeiten.
Vorschubkorrekturschalter auf 0% und Eilgankorrekturschalter auf 25% *) stellen.
*) (na gut, wenn der Eilgang nur 400mm/min ist, spielt die Eilgangkorrektur keine Rolle. Bei 40m/min und rabiater Beschleunigung aber schon )
Einzelschrittmodus einstellen.
"Start" drücken.
Werte in der "Dist To Go" Anzeige auf Plausibilität prüfen.
Wenn plausibel, Vorschubkorrekturschalter aufdrehen. (Wenn nicht plausibel, Programm abbrechen.)
Nachdem die Maschine angehalten hat (Einzelschritt abgearbeitet), Vorschubkorrekturschalter wieder zudrehen.
"Start" drücken für den nächsten Schritt
usw.

und für den Einzelschrittmodus spielt es schon eine Rolle, ob das Programm beliebig viele "unnötige" Schritte enthält oder nicht.

(Weiss nicht, ob sowas auch Bestandteil ist von der Anleitung der CNC-Steuerung)

Felix

Hallo


Herbert hat ja ein paar CAM Programme erwähnt, so wie ich das jetzt auf den ersten Blick sehe, haben die "Free Versionen" keine G41/G42 Funktion.
Mann gibt beim Programmieren ein Werkzeug an und teilt dann mit ob es eine Innen oder Aussenkontur ist.

Felix

Ja, der erste Programmlauf sollte mit einer gewissen Sorgfallt erfolgen, sonst muß man einige Loks verkaufen um wieder Mittel für die Fräsmaschinen Instandsetzung zu haben ....


Interessant finde ich noch die bei Estlcam gezeigte Späneabsaugvorrichtung ... Ist auch ne Idee, jedoch hätte ich reale Bedenken bei Werkzeugbrüchen mit hohen Drehzahlen, die möglichen Sehnen und Gelenkverletzung sind nicht ohne und können einen übelst mitnehmen.....

Weiterhin viel Spaß beim Moba Fräsen

Gruß Jens

Hallo Jens,

du weißt doch wofür Normen da sind... damit man sie in Grenzbereichen biegt und beugt...

So ist das halt mit der DIN/ISO-Programmierung auch: Es kommt IMMER darauf an wie ein Befehl implemenitiert ist - man muss im Zweifel also doch mal in die Unterlagen sehen... (ich weiß, die muss man dazu aber erst finden...)

So kann ich dir auch für etwa jeden 2. bis 3. Satz in meinem Vorschlag jeweils eine Rumpel nennen, die damit so nicht klarkommt... Das ändert aber nichts daran, dass der Befehl so stimmt!

Na ja, und warum ich den NoGo "G41 G0 X-3.5 Y0 Z0.2 M3 M8" nicht kommentieren will weißt du wohl selber, auch wenn eine Steuerung das vielleicht noch so hin bekommt dass es wirklich funktioniert.
(Ich kenne aber duchaus auch Steuerungen, da muss man es sogar so machen - aber die Maschine tut dann etwas ganz anderes als der Satz eigentlich vermuten ließe...)

Gruß
Roger

Hallo Felix,

also auch wenn ich diese "Arbeitsweise" zwar vom Hörensagen her kenne, aber sie ist mir doch völlig fremd!
Nachdem ich schnell erkannt habe, dass man damit massig Zeit kaputtmachen kann, real aber keinen Nutzen bringt (und beim Zeilen auch garnicht mehr machbar wäre) habe ich statt diesem "Angstfräsen" (meine übliche Bezeichnung dafür) schnell andere Lösungen gefunden. Nachdem du sie aber oben schonmal angedeutet hast, bin ich allerdings etwas überrascht, dass dieser Vortrag ausgerechnet von dir kommt...

Also ich habe praktisch nur mit getesteten eigenen Unterprogrammen und Routinen gearbeitet und lediglich vor dem Start nochmal in Ruhe die Daten Korrektur gelesen...

Und selbst falls das mal (mit Schaden) schiefgegangen sein sollte, so darf man nicht nur den Schaden bewerten, sondern muss den bisherigen Vorteil gegenrechnen! Da ist man dann plötzlich ganz schnell bei Peanuts für einen vermeintlich katastrophalen Werkzeugbruch... (wobei es den Ersatz für teure Wendeplattenwerkzeuge ja ohnehin meist für lau gab... da war ja schon der Vertreter für die Schneidplatten hinterher... )

meint
Roger

Nachtrag von wegen F40000:
Ja, das ist eine wirklich feine Sache! Insbesondere ist jede Panik vor Kollisionen überflüssig - man ist definitiv zu langsam.
Aber: den Regler für die eigene Beruhigung in der Hand zu halten ist grundverkehrt, da er bei Betätigung die Steuerung überlagert. Die Maschine reagiert aber deutlich schneller als der Mensch... wenn man sie nicht daran hindert...
Und ja, ich habe es tatsächlich mal geschafft den Spindelkopf einer Schwenkachsmaschine mit dem Tempo gegen das Werkstück zu knallen... es passierte ... NICHTS!
Ein kleiner Lackschaden am Spindelkopf und einmal neu Referenzpunktfahren (aufgrund der Notabschaltung) - das war's Auch eine anschließende Überprüfung und Geometrievermessung (durch den Hersteller) ergab keine Schäden!
Glück gehabt... aber seit der Erfahrung habe ich dann endgültig nie wieder einen Override-Poti angefasst.

Gemein ist so ein Vorschub aber auf Heidenhain-Steuerungen trotzdem, die unterscheiden nämlich nicht zwischen G0 und G1 (auch sinngemäß nicht)... und als versehentlicher Arbeitsvorschub (F nach dem Anfahren nicht neu gesetzt...) geht das auch schon deutlich unter 40m/min gaaanz sicher schief...

Na ja, ich war Operator von 1987 bis 1997. Damals machten wir das so. Wir machten Lohnfertigung und viele Programme waren neu oder zumindest war die Maschine neu eingerichtet (alle Wz neu eingespannt und die Wz-Längenkorrekturen in Messraum ermittelt). Vielleicht macht man es heute anders? Und: wie hattest du deine "getesteten" Unterprogramme getestet? Es gab noch kein CAM. Wir haben 100% an der Maschine programmiert, in G-Code selbstverständlich.

Es ging mir aber auch und gerade darum, zu zeigen, wie man im Hobbybereich Programme "schonend" testen kann, denn da spielt Zeit keine Rolle, aber Wz-Bruch tut doppelt weh. Und gerade im Hobbybereich ist fast jedes Projekt "neu" und noch nicht getestet.

Ich bin mal auf einer Fanuc 10M mit falschem Werkzeug in der Spindel = falsche Längenkorrektur im Eilgang auf das Werkstück gekracht. Das war eine auf zwei Hundertstel geschliffene Chromstahlplatte auf einer Spezial-Spannvorrichtung. Und ein Jahr später war dann an der Maschine der Stator des Servomotors lose...

Es kann aber auch "anders" schiefgehen. Ich erinnere mich an einen Kollegen, dem ich CNC-Fräsen beibringen musste. Der stand an der Maschine, Einzelschrittmodus, Hand am Vorschubkorrekturschalter (aber nicht zugedreht), Blick auf die Steuerung, schwitzend, Blick aufs Werkstück, schwitzend, Start gedrückt, PUMM - das war dann irgendwie nix Er hat es dann doch noch gelernt.

Felix

Na ja,
ab und zu muss es schon mal krachen, sonst lernt man ja nix (oder wiegt sich in trügerischer Sicherheit).

Die Erfahrung hat bei mir auch mal ein Stift machen müssen, der sich eigentlich ausgesprochen geschickt angestellt hatte...
Ich habe ihn einen nagelneuen Schruppfräser besorgen und dann gleich beim Anfahren crashen lassen - nachdem ich mich vergewissert hatte, dass Ersatz da war. Okay, ich kann auch gemein sein
Aber sein Beichtgang zum Meister hatte wohl Wirkung, er hat in Zukunft doch wieder konzentrierter programmiert Genau das war nämlich seine Schwäche... gekonnt hat er es nämlich...

Meine Routinentests waren trivial:
Wenn das kurze Konturstück in dem Programm im Leer-Schnelldurchlauf etwas vernünftiges tut, tut es das mit allen anderen Parametern auch...
Wenn ich also weiß, dass der Programmaufbau (bei mir festes Schema) mit den korrekturgelesenen Parametern passt, die Positionslogik der Nester stimmt (schon 1000 mal gelaufen), die Zustellung in allen Richtungen funktioniert und die richtigen Werkzeuge eingehängt sind... drücke ich Start. Evtl. überschlage ich noch wie lange (ggf. in Tagen ) der Mist wohl läuft und lasse mich auch erst dann wieder in die Firma blicken...
Okay, oder daneben steht noch 'ne Maschine mit Langeweile, und noch eine, und...

Aber irgendwie muss man seine Stunden ja auch mal wieder abbauen, die man sich dadurch einhandelt, dass man keine halben Sachen zu Feierabend für den nächsten Tag übrig lässt bzw. die Maschine noch fertig einrichtet und startet bevor man geht.

Das war alles Einzelteil- oder Kleinstserienfertigung, wenn nicht sogar Formenbau.

Maschineneinrichtungen für die Serienfertigung sehen bei mir im Prinzip auch so aus, aber danach ist Feintuning angesagt - und das heißt mit allen Reglern auf 100% zu testen, sonst testet man ja nix, sondern spielt nur tagelang ziellos an Schnittbedingungen rum... Eingebrockt hatte ich mir diese Maschineneinrichtungen mit den extremen Laufzeiten dadurch, dass der Fertigungsvorschlag von mir stammte... (mein Job in der Firma war eigentlich ein ganz anderer) Aber dieses ewig lange geduldige "zuschauen" habe ich gehasst wie die Pest. Übrigens habe ich den Maschinenbestückern (allesamt vom Fach) ausdrücklich untersagt an die Potis zu langen (und sie teils auch abgeschaltet). Nur so kann man auch langfristig auf die Standzeiten hin optimieren. Anfangs hatten sie zwar nur mit dem Kopf geschüttelt, später dann aber doch gemerkt, dass es ihr eigener Vorteil war, weil sie diese Dauerläufer von mir schließlich ganz stressfrei rechtzeitig vor Feierabend nochmal bestücken konnten und alle 2 bis 3 Tage nach einem irgendwann dann entstandenen Plan ein paar Werkzeuge austauschen mussten (auch wenn sie noch nicht "fertig" waren - dann ging das nämlich auch weiterhin immer wunderbar auf).
Vorher wurden die Teile in mehreren Kleinstaufspannungen mit Mann an der Maschine gefräst - von mir mit mehrspindligem Dreh-Schwenk-Apparat rund 100 Teile in einer Aufspannung - es musste also nur immer ca. 1/2 Stunde lang bestückt werden - 2 bis 3 mal am Tag (abends war dann der Chef perönlich dran ). Die verschiedenen Varianten der Teile waren alle inclusive und konnten für jeden Aufspannring einzeln per Parameter ausgewählt werden, es gab also sonst keine Umrüstzeiten mehr.

Aber wenn ich das hier so tippe - es ist wirklich schade, dass ich solche Jobs dann aus gesundheitlichem Grund von heute auf morgen endgültig an den Nagel hängen musste - denn Spaß hat mir diese Arbeit allemal gemacht und die Kasse hat auch gestimmt.

Gruß und gn8
Roger