THEMA: Gutes Hilfsmittel für Ordnung im Mobazimmer

Habe ich für meine Waffen

Liebe Grüße

Manfred

Hallo,
ein sehr interessantes Thema!
Ich habe mir einen kleinen Werkzuegschrank mit kleinen Schubladen besorgt, der auch noch unter der untersten Ebene der Anlage passt. Ein kleines Brett mit Rollen darunter angebracht, macht den Schrank zu einem mobilen Begleiter an und unter der Anlage.

Bin aber gespannt welche besseren Vorschläge noch kommen!

LG
Günter

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Hallo Jörg,
nicht übel,werde mir das Zeug mal ansehen.
Habe meine Werkzeuge in Schubladen mehrerer Rollcontainer,
in jeder Lade ein ...durcheinander,
suchen ist nach wie vor ein großer Zeitfresser.
Bei dir nun alles übersichtlich,
Hut ab,Klasse.
👍😉Grüße Dietmar

Hallo Jörg,

schön vorbildlich und übersichtlich...

Aber ein unverminderter Zeitfresser - oder wer räumt IMMER auf?
Und wer glaubt daran, dass das auch dauerhaft so konsequent funktioniert?

Aus Erfahrung würde ich sagen: keiner! Und damit verdoppelt sich die Suchzeit, da man dann ja auf der Arbeitsfläche UND im Schrank suchen muss...

Aber lass dir von mir die Freude an der Lösung nicht nehmen!
Nur bei mir würde das jedenfalls nicht lange funktionieren...

Ebenfalls guten Rutsch!

Gruß
Roger

p.s.
Aber man sagt: Ein Genie beherrscht das Chaos...

Hallo zusammen,

auch ich arbeite mit der Ordnung wie von Jörg beschrieben.
Dass, das Genie das Chaos beherrscht ist i.d.R. nur eine Ausrede um die eigene Faulheit zu überspielen.
Wenn ihr mal beruflich damit zu tun hattet, werdet ihr ganz schnell erkennen, welche nutzen diese Arbeitsweise hat. Bei uns in der Firma lege ich sehr großen Wert auf diese Arbeitsweise. Seit sie eingeführt ist, konnten erhebliche Kosten eingespart werden. Werkzeuge mussten nicht mehr neu gekauft werden, der Zeitaufwand für das Suchen der Werkzeuge wurde erheblich reduziert und die Qualität der Arbeit (nichts mehr liegt im Weg herum) gesteigert. Auch die Mitarbeiterzufriedenheit ist dadurch erheblich gestiegen. Kommen Besucher zu uns, zeigen die Mitarbeiter stolz ihre ordentlichen Werkstattarbeitsplätze und erklären die Vorteile. Hält sich ein Mitarbeiter nicht daran, bekommt er gleich ein schlechtes Gewissen, wenn er mich sieht. Ein Blick von mir und sie wissen, wo es klemmt, was sehr sehr selten vorkommt.

Okay, das ist im Job so.

Aber auch unter meiner Anlage bzw. in meiner Modellbahnwerkstatt sieht es immer so aus. Unter die Anlage wird nur mitgenommen, was auch wirklich benötigt wird. Nach getaner arbeit kommt wieder alles an den vorgesehenen Platz. Seit ich selbst so arbeite ist die eingesetzte Zeit wesentlich effektiver genutzt. Ebenso ist der Verschleiss von Trennscheiben meiner Proxon deutlich geringer, gingen früher doch viele zu Bruch, weil irgendetwas unnötiges im Weg lag oder darauf fiel.

Hier mal 2 Links zu kleinen Filmen, die diese Methode (nennt man 5S-Methode) veranschaulichen und auch einwenig den Nutzen erläutern.

https://www.youtube.com/watch?v=VM1oonDEHkM

https://www.youtube.com/watch?v=cZpn_lNkkqg

VG
Heidi

Hallo Heidi,

den hast du wohl übersehen?

grinst
Roger

Moin,

Heidi hat absolut Recht. Wir bei Airbus arbeiten seit 2 Jahren nach Kaizen (5S). Die Werkzeugverlusste sind fast auf Null gegangen und die Produktivität wurde um ca. 17% gesteigert. Hört sich wenig an, aber in der Menge summiert es sich zu Millionenbeträgen.

Gruß Kai (ohne Zen)

Frei nach dem Motto:

Bei mir herrscht Ordnung - ein Griff, und die Sucherei geht los

sind die meisten Werkzeuge "themen-orientiert" sortiert.
Schrauber und Bohrer getrennt von Sägen und Schleifern und Flexen.
Schrauber und Schrauben-Schlüssel hingegen passen, genauso wie Sägen, Messer und Scheren.

Gruß aus Nordertown

Optimiere ständig und stell mir vor,
was demnächst aktuell sein könnte.

Habe gerne unterschiedliche Schubladen,
Ideal finde ich herausziehbare Schubladen wie sie früher von Ikea, heute von Kare, angeboten werden.

Gruß

Klaus

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Hallo Kai,

so neu ist das 5S ja auch nicht. Es wurde in Japan von Toyota in den fünfziger Jahren des letzten Jahrhunderts eingeführt. Auch in der deutschen Automobilindustrie ist 5S seit 25 Jahren eigentlich überall der Standard. Wendeln Wiedeking hatte nach seinem Amtsantritt bei Porsche die Japaner in der Fertigung in Zuffenhausen erst mal alles optimieren lassen. Auch in Maschinenbau wird 5S schon seit 20 Jahren erfolgreich genutzt.
Es ist gut wenn Airbus "jetzt" nach 5S arbeitet und Millionen von Euro spart. Man muss sicher aber Fragen warum man erst vor zwei Jahren damit angefangen hat und in den ganzen Vorjahren noch das viele Geld zum offenen Fenster hinaus geworfen hat. Aber besser spät als nie   

Grüße
Markus
(seit 2006 REFA-Prozeßorganisator)

Sorry, da habe ich mich nicht differenziert genug ausgedrückt. Wir haben in unserer Halle erst vor zwei Jahren mit 5S angefangen.
Airbus an sich hat schon früher damit angefangen. Ich habe aber keine Ahnung wann.

Kaii

Hallo Markus (#10),

wenn wir jetzt schon damit anfangen über die Geschichte von 5S zu sprechen, müssen wir noch weiter in die Tiefe gehen. Es ist zwar richtig, dass die heute als 5S bekannte Methode unter giesem Namen von Toyota entwickelt wurde und ein wesentlicher Bestandteil des Toyota-Produktionssystems (TPS) ist, das heute allgemein unter dem Begriff Lean Management zusammen gefasst wird. Antrieb dafür waren die Bestreben von Toyoda Kiichirō, dem Vorsitzenden der Toyota Motor Corporation, Verschwendungen zu vermeiden um im Japan der Vorkriegszeit von 1937 den Konkurenten aus Amerika paroli zu. Dies wurde wegen der schlechten Materialversorgung in den 30ziger Jahren des vorigen Jahrunderts in Japan notwendig.

Erste Bestreben nach höherer Produktivität und geringerer Verschwendung wurden aber in den USA durch Henry Ford in seinen Automobilwerken eingeführt. Ebenso das Prinzip der Linien und Fließbandproduktion. Dabei waren Themen wie Sauberkeit und Ordnung an den Arbeitsplätzen wichtige Elemente. Die Wiege des Lean Managements und damit auch der Lean Tools, zu denen die 5S-Methode gehört, in Europa befindet sich aber in meiner neuen Heimatstadt, dem Tschechischen Zlín!
Inspiriert von den Aktivitäten bei Ford führte der Unternehmer Jan Antonin Baťa Methoden zur Reduzierung von Verschwendung sowie die Linien und Fließbandproduktion in den Baťa-Werken, in denen u.a. Schuhe hergestellt und Flugzeuge Konstruiert wurden, ein.

Der Wiederaufbau der Industriestaaten nach dem 2. Weltkrieg hatte zur Folge, dass alles schnell gehen musste und wenig Zeit für effektive Planungen vorhanden waren. So wurde das TPS und die Methode 5S erst in den Jahren 1972-1974 von Toyota entwickelt.

Etwas mehr als 10 Jahre später liessen die Herrn von Porsche Toyota Manager einfliegen um von denen die Hohe Schule des Lean Managements zu erlernen und das Werk in Zuffenhausen entsprechend umbauen. Aus dieser Maßnahmen ging dann auch das Consulting Unternehmen herfor, dass Lean Managemant und TPS in weitere deutsche Firmen brachte. Die Firma Porsche Consult! Sie war auch das Unternehmen, dass u.a. Lean Management bei Airbus einführte und Airbus Mitarbeiter schulte. Was die Firma Porsche Consult (1994 gegründet) in Deutschland ist, ist in Tschechien die Firma KCM Consulting in Přerov (gegründet 1995).

Soweit mal O-Ton in die Historie von 5S und Lean Management.

VG
Heidi