THEMA: Messingblechrollen 0.02mm

Hallo,

Erfahrung habe ich damit keine. Aber interessanter Artikel.... was es nicht Alles , v.a. für kleines Geld, gibt.

Was hast Du denn vor? Ggf. kommst Du auch mit den anderen Stärken, die a* ungefragt als Alternativen aufführt hin.

Ich überlege auch gerade, was man damit machen könnte, dünne Rohre, gezogene Rohre....

LG

Michael

Hi Michael das Blech ist so schön dünn, damit lassen sich bestimmt Stromabnehmer Bleche herstellen. Es kommt doch während einer Lok Wartung auch mal zu Beschädigungen einzelner Stromabnehmer z.B. die Radkontakte. die kann man dann anhand der Vorlage mit einer Schere ausschneiden und entsprechend formen.
Gruß elber

Hallo,
ich würde es eher als Folie bezeichnen, da es so dick wie Aluhaushaltsfolie ist.
Also schneiden läßt es sich mit einer scharfen Papierschere.
Kannst es vorher mit der Haushaltsfolie probieren.
Es wird etwas fester als Alufolie sein, aber es wird sich sicher leicht verbiegen und schwer zu halten sein um daraus kleine Teile herzustellen. Ich meine feilen oder bohren wird schwierig.
Bleche für Stromabnehmer sind 0,1 mm - 0,3mm dick. Also min. 5x so dick.
Ich finde11€ für 0,1 qm nicht gerade billig aber so gesehen habe ich es auch noch nicht.
Aber ich freue mich schon mal auf die Dinge daraus hergestellt werden.

Gruß Holger

Hallo,
das bleibt nicht formstabil - zu dünn. Ich habe 0,1 mm Kupferblech, das ist schon nicht mehr weit weg von Folie. Davon nochmal ein Fünftel. Bin mir nicht sicher ob das nicht sehr dünn wird?
Berichte mal, wenn Du es Dir gekauft hast.
Grüße
NSemmel

Hallo,

0,02 sind 2/100... Das kannst du nicht anfassen.
Aus 0,2 mm,  also dem zehnfachen, sind Teile von Bausätzen und selbst das ist kaum so stabil  dass man es anfassen kann.
Stromabnehmer macht man aus Bronzedraht. 0,22 mm gibt's bei Kuswa. Das kannst du überall da anlöten wo ein Schleifer kaputt ist. Am Ende 90 Grad umbiegen und gut..

Billiger ist der Draht bei Kuswa auch noch.

Grüße Torsten

Für federnde Bleche sind meist 0,1mm Messing, Neusilber oder Bronze optimal (Imotec und Mayerhofer-Schleifer haben 0,1mm; Eichhorn: 0,15mm; Die meisten Serienschleifer sind 0,1mm). Reines Kupfer ist zu weich.
In speziellen Anwendungen (sehr kurze Feder) kann man wohl noch etwas dünner werden. Unter 0,05mm macht aber m.E. in keinem Fall Sinn.

Gruß
Andi

Hallo

Man könnte natürlich auch für verhältnismäßig wenig Geld jede Menge Coils daraus wickeln, Optisch noch besser dafür geeignet wäre die ebenfalls verlinkte Edelstahlfolie mit 0,1mm.
Vergleicht mal, wieviel Euronen die wenigen KSH für nur 4 bis 6 Coils als Ladegut verlangen...

gewickelte Grüße
HaWeO

Hallo,



HALB so dick!
Habe gerade billige 08/15 Alufolie nachgemessen... 0,04mm  

Also viel mehr als Coils wickeln o.ä. wird mit dem Messing wohl nicht machbar sein.
Okay, als mechanisch nicht beanspruchter elektrischer Leiter wäre es vielleicht noch denkbar.

Gruß
Roger

Hallo zusammen
Danke für Eure Antworten
Ich möchte damit gerne einen Spreader für meine Containerkran bauen.
https://de.wikipedia.org/wiki/Spreader
Da ich ihn verstellbar bauen möchte ( 20', 40' Container)  hätte ich gehofft hier vielleicht ein dünnes Material gefunden zu haben. Mit 1mm Materialstärke bleiben bei 17mm Containerbreite und 15mm Spreaderbreite nur 11mm für Mechanik im inneren des Spreaders übrig.
Ist nicht viel, aber wenn es nicht anders geht muss ich es irgendwie anders lösen!
Lg Peter

Hallo Peter,

für Deine Zwecke würde ich Messingblech in der Stärke von ca. 0,25 mm bis 0,3 mm nehmen. Zu dünn darf es nicht sein, dann hat es nicht die entsprechende Festigkeit nach dem Löten, aber 1 mm Dicke ist viel zu viel, das ist auch zu schwer zu verarbeiten.

Gruß Paul

Die Rechnung verstehe ich nicht ganz...

Ansonsten: Soll das gelötet werden? Dann sind ab 0,2 mm (Messing/Bronze/Neusilber) für eine mechanische Konstruktion sinnvoll.
Was macht die Mechanik? Ein Micromotor mit einer Gewindestange als Spindel verstellt die Länge? Oder soll der Container wie in echt tatsächlich mechanisch gegriffen werden?

Das klingt für mich eher nach nem 3D-Druck-Teil. Die Längenvestellung halte ich wie geschrieben mit einem Motor und Gewindestange für möglich. Das "Greifen" würde ich vielleicht mit einem (oder zwei) Elektromagneten probieren.

Gruß
Andi

Hallo Andi
Genau so wirds auch gemacht, die Verstellung dient (fast) nur der Optik, gehalten werden sie mir Elektromagneten.
Im inneren des Spreaders ist eine Zahnrad das über einen Micromotor auf Zahnstangen greift die die Länge des Spreaders verstellen. Ein zu kurzer Spreader sieht bei einem 40' Container blöd aus und ein 20' Container mit einem zu langen. Mal abgesehen davon das ein zu langer Spreader es mir nicht ermöglichen würde einen einzelnen 20' Container aufzunehmen. Außerdem gib es in einem Containerschiff auch so eine Art Schienensystem, die so genannten Cellguides.
https://www.google.com/search?q=cellguides&...=chrome&ie=UTF-8
Dort soll der Spreader einfädeln und einfach zum Container hinabgleiten!
Lg Peter

Hier seht Ihr mal wie das im Original funktioniert
https://www.youtube.com/watch?v=NTuVscPzkSo
Einziger Unterschied zum Modell, bei mir wird der Spreader abgeflacht um einzufädeln, in Echt gibts dafür insertion guides
http://www.containerhandbuch.de/chb_e/stra/inde.../stra_01_03_02.html.
Lg Peter

Hallo Peter,

beim Messing in den für uns "interessanten" Dicken (0,1 mm - 1,0 mm) gibt es deutlich unterschiedliche Qualitäten. Weil ich für (moba-fremde) Arbeiten 0,1-0,2mm starkes Messing brauchte (ich habe aber damals nur 0,1mm dickes messingfarben lackierte Alufolie angeboten bekommen), habe ich bei einem Dachdecker 0,15mm dickes Messing gefunden und mir einen Meter (150mm breit) mitgenommen. Leider war das Zeug federhart und für die Prägearbeit fast nicht zu gebrauchen... Zum Basteln größerer Teile aber ganz gut geeignet, Löten ging auch recht gut -- blieb nach dem (kraftvollen ) Biegen recht formstabil. Zwischenzeitlich habe ich wieder 0,1mm mittelhartes Messingblech aufgetrieben, das sich leicht biegen und verformen lässt.
Formteile, bei denen kein (scharfkantiges) Biegen notwendig ist, habe ich mir aus dem 1mm-Blech gesägt und zurecht geschliffen, das hat recht gut funktioniert.
Die ganz oben angegebene Messingfolie würde ich jedenfalls (aus Rücksicht auf mein "Nervenkostüm" ) nicht zum Basteln für was Technisches verwenden...

Noch ein paar Anmerkungen zu Deinem Spreader:
Ich würde statt Zahnstangen eher zwei Feingewindestangen verwenden, die jeweils eine Seite des Spreaders bedienen und sich synchron drehen (da reicht ein Motor). Dadurch bleibt das Gleichgewicht erhalten und Du brauchst weniger Getriebestufen
Bleche zum Selberbiegen würde ich nur im Notfall verwenden, wenn es nicht anders geht. Soweit wie möglich würde ich (gefräste) Profile (Formen: I L U H T) verwenden -- zum Einen wird dadurch eine höhere Präzision erreicht, zum Anderen sind die stabiler durch die größeren Wandstärken und bringen so auch mehr Gewicht (je mehr, desto besser!) zusammen. Ausserdem schont es die Nerven
Hauben oder Seitenflächen (quasi "Verzierung") kann man aus diesen dünnen Blechen basteln, da darf dann auch mal ein "kleiner Schaden" (=Schramme) zu sehen sein, abgerundete Kanten sind so auch kein Problem. Aber bei dem Träger für die Technik würde ich sowas nicht verwenden.

Viele Grüße
Michael

Hallo Michael
Danke für Deine Info, der Spreader soll genauso wie Du es beschreibst funktionieren. Jeweils eine Seite bedient eine Seite des Spreaders, in der Mitte sitzt ein großes Zahnrad das beide Seiten gleichzeitig bedient.
Mein Problem an der Sache ist das ich zwar weis ich ich was will, aber oft nicht weis wonach ich suchen soll Beispiel Zahnstangen, ich werds jetzt mal mit Feingewindestangen versuchen. Danke nochmal für den Tipp .
Lg Peter

Edit: Feingewindestangen sinds auch nicht, eher so was: https://shop.premacon.com/product_info.php?products_id=3343

Nochmal Edit: Und sowas, ich denke ich habe gefunden wonach ich suchte   
https://shop.premacon.com/product_info.php?products_id=1014

Zahnstangen würde ich auch vermeiden. Braucht man erstmal eine hohe Übersetzung und dann muss man das Zahlspiel einstellen. Davon ab, dass man erstmal eine Zahnstange in der Größe bekommt.
Stattdessen eine Gewindestange an die Motorwelle. In das bewegte Teil einfach ein Gewinde (ggf. Mutter). Das Ganze nennt sich Spindel. ggf. in der Mitte einen Motor mit durchgehender Welle. Vorne eine Gewindestange mit Rechtsgewinde, auf der anderen Seite eine Gewindestange mit Linksgewinde. Dann werden die bewegten Teile bei drehenden Motor gleichzeitig herausgeschoben.

Gruß
Andi

Hallo Andi
Wie in Beitrag #15 editiert, ich muss mit Zahnstangen arbeiten, Gewindestangen ala Spindel lassen auf 1,5 x 3,4 cm keinen Platz für Motoren. Es wird zwar aufbauten auf dem Spreader geben wie Elektromagneten und den Motor fürs Zahnrad, der Träger selber soll aber nicht mehr als 4-5mm hoch sein.
Lg Peter

Hallo Peter,

Zahnstangen würde ich da wirklich nicht verwenden; dafür brauchst Du einen sehr stark untersetzten Motor!
Es sollte ein Micro-Motor für beide Gewindestangen reichen. Auf beiden Gewindestangen wird je ein Zahnrad befestigt, so dass diese im Eingriff stehen und die Gewindestangen im Gegensinn drehen. Auf den Gewindestangen läuft dann jeweils eine Mutter hin und her, die am ausfahrbaren Teil einer Spreaderhälfte befestigt ist und sich nicht dreht (das macht ja die Gewindestange). Die Gewindestange selbst bleibt unsichtbar im Spreader, nur das mit der Mutter verbundene Teil wird sichtbar herausgeschoben bzw. eingezogen.
Der Motor treibt dann nur eines der Zahnräder an, das zweite wird synchron "mitgenommen". Und der Motor kann _auf_ dem Spreader zum Teil liegen, z.B. sowas, nur halt ohne das schwarze Plastikteil:
https://www.premium-modellbau.de/getriebebausa...ler-car-system-96446
Motor 6 mm 5polig, Schnecke M 0.2, Zahnrad 26 Zähne M 0.2, Achse 1 mm 24 mm lang, 2 Buchsenlager, 2teiliger Motorclip und eine Montagehilfe.
Da könnte der 6mm-Motor sogar senkrecht stehend zwischen den beiden Zahnrädern mit der Schnecke eingreifen, die beiden Gewindestangen rücken dabei etwa um die Schneckendicke auseinander...

Sind jetzt nur ein paar schnelle Gedanken, vielleicht sind die für Dich brauchbar

Viele Grüße
Michael

Frage, warum glaubt Ihr das es mit Zahnstangen nicht funzt?
Lg Peter

Hallo Peter,

weil das ein stark untersetztes Getriebe braucht -- die Kräfte, die für das Hin- und Herschieben gebraucht werden, darfst Du nicht unterschätzen!
Und es wird viel zu schnell...
Rechne mal mit: in die Zahnstange greift ein Zahnrad ein, das zwanzig Zähne hat bei einem ca. Durchmesser von 6mm ==> Umfang 6mm x pi = 18,8mm (ca.) Das heißt, dass eine Radumdrehung die Zahnstange um knapp 2cm bewegt! Jetzt überlege mal, wieviele Umdrehungen so ein kleiner Motor macht und welches Getriebe dann für 1Umdrehung/Sekunde gebraucht wird.
Statt dessen ist eine Umdrehung bei der Fein-Gewindestange z.B. nur 0,5mm Hubbewegung, d.h. Du brauchst 40 Motorumdrehungen für die 20mm. Ist immer noch recht flott, aber mindestens (!) eine Getriebestufe weniger, die Platz braucht.

Solltest Du so kleine Schrittmotoren finden (gibt´s, habe ich schon mal gesehen!): Die können die Schritte beliebig langsam machen und haben auch einiges an Kraft -- dadurch könntest Du das Getriebe sparen. Mit dem Preis, dass die mindstens 4 Leitungen für die Ansteuerung brauchen. Und diese Ansteuerung muss auch noch irgendwo hin (wahrscheinlich in die Kranbrücke, beim Hubmotor).

Jedenfalls ist das Problem nicht trivial

Viele Grüße
Michael

Hallo Peter,
schau dir mal dieses Teil an.
https://www.conrad.de/de/p/master-micro-servo-d...tem-jst-1697746.html

Das ist bestimmt zu groß für dich, da es nur in jeweils eine Richtung arbeitet.

Ohne Zahnstange und Gewindestange wäre eine Variante mit Seilscheiben.
Die "Micromodellbauer"
https://www.modellbau-1zu87.de/
steuern so zum Teil ihre Baggerschaufeln.
Und hier noch eine Einkaufsmöglichkeit.
https://www.mikromodellbau.de/

Falls du noch nicht das richtige Material gefunden hast und mir dein Projekt gefällt, würde ich dir Messing, Bronze und Neusilber Bleche in verschiedenen Stärken (0,1; 0,2; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8) kostenfrei zur Verfügung stellen.

Gruß Holger